Как делают кованые диски для автомобилей? Технология производства.

Как делают их? И почему они так распространены в нашей стране. Я подумал – «а почему бы и нет», напишу статью, плюс будет подробное видео процесса изготовления. Будет интересно, так что читайте дальше …

Штампованные диски действительно сейчас самый популярный тип, ведь их ставят на бюджетные комплектации практически всех автомобилей. Также они практически на 90% покрывают рынок коммерческого транспорта, то есть их устанавливают на грузовики, большие или малые автобусы и т.д.

Почему они так популярны?

Так чем же объясняется такой спрос? Все просто – ЭТО ЦЕНА, они самые дешевые из всех типов дисков для автомобилей, если сравнить их с кованными или литыми, то цена будет ниже от 2 до 5 раз. Поэтому их так массово ставят на бюджетные комплектации автомобилей.

Также они достаточно прочны и эластичны. Если литой или кованный диск, при больших нагрузках (большой вес в кузове автомобиля или влетели в глубокую яму), просто могут сломаться, что очень опасно на скорости. То этот диск просто помнется и его затем можно относительно легко восстановить, просто «прокатываем» в шиномонтаже и катаемся дальше.

Конечно, они не обладают красотой, я бы даже сказал наоборот, они совсем не красивы. Но скажем на грузовике или большом автобусе, не до красоты.

Из чего изготавливают?

Основной материал – это специальная эластичная, но прочная сталь. Однако точно вам никто не скажет, все каждый производитель держит в секрете марки сталей или их смеси.

Как я уже писал выше, большими плюсами является то, что эта сталь является относительно эластичным материалом. Но минусы, здесь тоже очевидны:

• Она ржавеет
• Она тяжелее, чем сплавы литых или кованых дисков
• Хуже подвержена балансировки
• Не эстетичный внешний вид

Собственно это все минусы, но основные как я считаю – ржавчина и вес.

Как изготавливают?

Сейчас процесс производства по максимуму автоматизирован, из-за этого не такая большая стоимость.

Штампованный диск делают из двух основных заготовок – это «тарелка» и «обод» (некоторые называют «цилиндр»).

«Тарелка» делается из круглого листа стали, специальным прессом в ней продавливаются ребра жесткости и отверстия которые служат для охлаждения диска. Дальше сверлятся отверстия для болтов или шпилек, а также отрезается все лишнее с обода диска. Стоит отметить тарелка, практически никогда не делается плоской, она всегда сделана с использованием ребер жесткости, так выдерживаемый вес и запас прочности намного выше.

Обод (или цилиндр) – производят из плоского и длинного листа стали. Он отрезается по размеру и при помощи специальных валов гнется в круг. Затем место стыка сваривают и отрезают сварной шов таким образом – чтобы не было шероховатости, то есть обод был ровный со всех сторон.

После этого уже сваренный цилиндр, попадает под пресс, где его сдавливают и он уже практически принимает нужную форму. Вообще прессов может быть до трех – четырех, каждый придает нужные изгибы и формы. После этого отрезаются все лишние выступающие детали и и обод шлифуется.

Затем основной этап – соединение «тарелки» и «обода». Тарелка кладется внутрь и цилиндр нагревают горелкой снаружи, после чего она «проваливается» в специальное место крепления.

Чтобы ее зафиксировать, горелкой сваривают тарелку и обод, затем шов обрабатывают, таким образом, получаем почти законченный продукт.

Остается только просверлить отверстия для ниппеля, и специальной коррозиеустойчивой краской покрасить диск.

Собственно это весь процесс изготовления.

Сейчас небольшое видео смотрим.

НА этом заканчиваю, думаю было полезно. Читайте наш АВТОБЛОГ

Сегодня на мировом рынке изготовления кованых дисков работает немало крупных предприятий, которые позиционируют всю продукцию как изготовленную с соблюдением технологии горячей штамповки. Но если внимательно изучить, как делают кованые диски такие производители, то становится понятным: технология упрочнения относится лишь к ободу, а не ко всему диску.

Основная часть производится таким же традиционным способом, как и литые аналоги. Такой подход к организации производства, несомненно, снижает цену для потребителя, но автоматически влияет и на качество. Специалистами доказано, что даже непревзойденная прочность одного только обода не может гарантировать достаточную жесткость всего диска. Пока нагрузка на кованый диск не превышает предел прочности прокатанной части обода, диск эксплуатируется нормально. Но как только предел прочности будет превзойден, произойдет растрескивание литой части – проблема, так хорошо знакомая владельцам литых дисков.

Кроме того, в зонах соединения прокатанной части диска с незащищенным металлом образуются участки повышенного внутреннего напряжения. Это как минимум не добавляет прочности готовому изделию и не влияет на общий вес диска. При этом стоить помнить, что качественные кованые диски намного легче и гораздо прочнее литых.

Большинство отечественных производителей делают автомобильные диски с полным соблюдением всех этапов технологии. Такой ответственный подход позволяет добиться идеального результата и получить высококачественные изделия с привлекательными эксплуатационными характеристиками. Низкий вес колеса, улучшенная динамика автомобиля, увеличенная прочность и непревзойденная безопасность – вот далеко не все достоинства кованых дисков.

Для того чтобы полностью разобраться в том, как делают кованые диски у нас, необходимо внимательно изучить основные технологические этапы.

Особенности технологии производства

На предварительном этапе отливается заготовка из легкосплавного металла (с этой целью принято использовать высокопрочные сплавы из магния или алюминия). После этого горячая заготовка будущего диска передается на автоматическую линию, которая состоит из комплекса вертикальных прессов. Первый пресс дает небольшую силу сжатия, второй – чуть больше, третий – максимальную. После обработки прессами заготовка подлежит термической обработке: отпуску, закалке и искусственному старению металла.

Финальный этап изготовления – это механическая обработка поверхности, которая осуществляется на вертикальных или горизонтальных фрезерных станках. Некоторые производители предпочитают использовать сразу несколько станков, которые разделяют операции по фрезеровке между собой. Весь процесс обработки полностью автоматизирован, что позволяет добиться точного результата и получить требуемые параметры. Использование современного оборудования дает возможность изготавливать качественные и максимально сбалансированные диски заданного размера.

Преимущества технологии горячей штамповки

Для того чтобы получить исчерпывающее представление о том, как делают кованые диски, можно просмотреть данное видео.

Технология горячей штамповки дает возможность сжимать внутреннюю структуру металла, благодаря чему зерна сплава сжимаются между собой и располагаются в необходимом направлении. На данном этапе из структуры сплава удаляются полости и раковины, которые характерны для литых дисков. В ходе такой обработки металл становится легче и тоньше, приобретая при этом дополнительную прочность. А сниженный вес диска напрямую влияет на динамические характеристики автомобиля, а также на состояние узлов и элементов подвески.

При изготовлении кованых дисков Solomon Alsberg указанная технология соблюдается полностью, что исключает использование суррогатных способов производства и некачественных металлических сплавов. При этом стоимость готового изделия сопоставима с литыми дисками премиум-класса, но кованые изделия дают ряд дополнительных преимуществ. Эксплуатационные характеристики и привлекательный внешний вид позволяют использовать такие диски на автомобилях брендовых марок.

Отечественные производители делают кованые автомобильные диски Solomon Alsberg с использованием большого количества прессов, что очень важно для достижения максимальной прочности и надежности. Главное достоинство данной технологии заключается в постепенном сжатии структуры металла. Если сэкономить на количестве прессов и установить лишь один сверхмощный агрегат, то можно существенно сократить время обработки заготовки, пожертвовав внутренним напряжением структуры металла. Такой подход не используется на отечественных заводах, ведь он может привести к получению продукции, которая по своим характеристикам будет уступать даже средним по цене и качеству литым дискам.

Процесс горячей штамповки – это последовательность длительных операций, которые гарантируют долговечность, прочность, легкость и привлекательность готовой продукции!

Давненько мы не обращались к теме «Сделано в Тольятти». Но нынешний повод - очень весомый. Сегодня мы посмотрим, как делают кованые диски в тольяттинской компании Slik.
Почему ковка?

Строго говоря, кованые диски - не совсем кованые. «Ковка» - название обиходное, мы будем пользоваться им для удобства и в этом материале. Правильно же метод их изготовления называется горячей объёмной штамповкой в закрытых матрицах. Получаемые этим методом диски делают из алюминиевого сплава группы АВ, но известны также диски из магниевых сплавов. Магниевые диски лёгкие, прочные, но очень подвержены коррозии - при нарушении лако-красочного покрытия диск разрушается буквально на глазах. Алюминиевые же, при практически тех же плюсах, гораздо лучше магниевых сопротивляются коррозии (в сплавах группы АВ низкое содержание железа, меди и других примесей), их можно использовать и вовсе без покрытия, и при этом они дешевле.

Прочность кованого диска выше, нежели литого. Дело тут как в материале, так и в самом методе изготовления: при ковке (горячей объёмной штамповке) зёрна в структуре сплава деформируются, измельчаются и вытягиваются в определённом направлении. Это даёт волокнистую структуру сплава, и конечный продукт можно сделать более «ажурным» и лёгким без критической потери механических свойств. Простые цифры: толщина стенки кованого диска в среднем на 20% меньше, чем у литого.
Итак, прочность при малом весе. Что в результате? Уменьшение неподрессоренных масс колеса, улучшение управляемости и динамики автомобиля. А ещё - упругость при умеренных ударных нагрузках и пластичность при пиковых значениях: когда «литьё» уже разрушается, «ковка» только начинает деформироваться. Именно за эту «неубиваемость» вкупе с легкостью вы платите, когда покупаете кованые диски. Стоят они ощутимо дороже литых, и связано это, опять-таки, с технологией: она подразумевает весьма низкий коэффициент использования металла, который составляет всего 30-40 % в лучшем случае. Остальное в процессе изготовления диска превращается в стружку и отправляется на переплавку.

История вопроса

Россия в вопросе производства кованых дисков, как и во многих других вопросах, страна уникальная. Во всём остальном мире «ковка» - это очень дорогая технология, практически hi-tech. Но в России исторически сложились такие условия, которые позволяют пользоваться этой технологией не только спортсменам и обладателям суперкаров, но и «простым смертным».

Дело в том, что кованые автомобильные диски - дальние родственники авиационных шасси и танковых катков! В конце 80-х оказалось, что столько самолётов и прочей серьёзной техники империи, лежащей на боку, больше не нужно, и множество заводов оборонного комплекса оказалось не у дел. Конверсия привела к тому, что они стали выпускать всё, что угодно, вплоть до кухонной утвари. Но уникальные технологии, имеющиеся на этих заводах, позволяли наладить коммерческий выпуск кованых автомобильных дисков. Цена конечного продукта получалась в разы меньшей, чем у зарубежных аналогов, а качество - как минимум не хуже. Первопроходцем в этом бизнесе стало московское оборонное предприятие «ВИЛС». Говорящее и пророческое название, созвучное английскому "weels" (колёса), расшифровывается как «Всероссийский институт легких сплавов».
На «ВИЛС» освоили и получение заготовок, и их обработку. Таким образом, в 1991 году на свет появились первые кованые диски российского производства. В течение четырёх лет запустить в нужное русло советское наследство удалось и ещё нескольким предприятиям: автомобильную «ковку» стали производить Ступинский, Самарский, Белокалитвинский и Красноярский металлургические комбинаты. Краеугольный камень производства кованых дисков - это пресс, развивающий усилие не менее 10 000 тонн. Это очень много. Такие прессы на перечисленных предприятиях были (и только на них), а вся остальная подготовка производства была делом техники.

Откуда это в Тольятти?

Компания Slik за свою почти 20-летнюю историю успела посотрудничать со всеми этими металлургическими комбинатами. Но уже 13 лет постоянным партнёром тольяттинцев является Красноярский металлургический комбинат. Этот комбинат изготавливает заготовки, которые вообще бывают двух типов: с объёмным рисунком, получаемым непосредственно методом горячей штамповки и так называемый «слепыш», гладкая «кастрюля», которая впоследствии фрезеруется для получения диска с конечным дизайном. Изначально Slik работал с обоими типами заготовок, и вскоре из Красноярска стали получать заготовки, изготовленные по своим собственным чертежам, изначально закладывая в заготовку дизайн колеса. Со временем к универсальным фрезерным станкам добавились продвинутые фрезерные обрабатывающие центры, что к настоящему моменту позволяет получить диск с оригинальным дизайном любой сложности из начального «слепыша». Дизайном новых сликовских колёс занимаются штатные инженеры-конструкторы компании.

А появилась тема кованых дисков в нашем городе благодаря автоспорту. Ведь он немыслим без лёгких и прочных колес, и в России-то, собственно говоря, «ковка» выпускалась сначала исключительно «под спортсменов». Кованый диск с его почти безграничным прочностным ресурсом практически невозможно разрушить: нередки случаи, когда на раллийных соревнованиях экипажи, повредив покрышку, доезжают на голом диске (!), тем самым спасая результат. Ни стальной штампованный, ни легкосплавный литой диск такого сделать не позволяют, потому что в условиях гонки при отсутствующей покрышке разрушаются мгновенно. Словом, не удивительно, что стоило технологии кованного диска «встать на крыло», как её локализацией у себя на родине заинтересовались тольяттинские автогонщики.
Учредителями компании Slik были ребята из раллийной команды АвтоВАЗа. Всего несколько имён, которые о многом скажут автоспортивному болельщику - Семён Барулин, Алексей Попов, Виктор Школьный. Собственно, поэтому у компании Slik до сих пор тесные связи с миром автоспорта - её продукцию можно видеть на подавляющем большинстве отечественных гоночных болидов последних лет.

Итак, по инициативе автогонщиков в Тольятти появилась и впоследствии вышла на массовый рынок эта компания, имеющая потрясающее производство. Потрясает оно не размерами и не объёмами выпуска. Прежде всего, удивительно другое: где-то в дебрях северной стороны АВТОВАЗа изготавливают продукцию высочайшего мирового уровня для широкого потребителя и реализуют её по совершенно смешным для мирового уровня ценам. Сейчас продукция компании Slik развивается сразу по нескольким направлениям: увеличивается количество вариантов дизайна, усложняется их форма, а также появляются новые типоразмеры: 18, 19, 20, 22 дюйма... Если вы тесно не связаны с этой индустрией, то вряд ли знаете, что каждый год Slik выпускает 3 или 4 новинки! Да-да, в Тольятти, с дизайном, соответствующим мировым трендам и с превосходным качеством.

География поставок фирменных дисков из Тольятти поистине необъятна - такой её делает функционирующий на официальном сайте компании интернет-магазин. Партию дисков Slik можно заказать практически в любом уголке России. Кроме того, диски есть в наличии в магазинах официальных дилеров, которых сейчас по стране насчитывается уже более 15 - от Владивостока до Белгорода.

Процесс

В нашем рассказе мы так или иначе уже коснулись технологии получения кованых дисков. И по-крупному её можно разделить на два этапа. Первый: получение заготовки (так называемой «кастрюли») из алюминиевого сплава. Вначале на Красноярском металлургическом комбинате из огромной вертикальной печи выходит алюминиевый столб - пруток диаметром 180-250 миллиметров и длиной порядка 6 метров. Что и говорить - нормальный такой «пруток»...

Пруток проходит гомогенизацию и разрезается на «чушки». Дальше из неё нужно получить заготовку. Заметим, что алюминиевый сплав группы АВ невозможно отлить в готовую форму, зато он отлично подвергается пластической деформации при повышенной температуре (порядка 700 градусов Цельсия), а именно это и нужно.

Алюминиевую «чушку» цилиндрического сечения прогоняют через три пресса, прессуя с разным усилием, нагревая, охлаждая и снова нагревая, последовательно приближая к форме, которая уже напоминает колёсный диск с ободом. Теперь заготовку из сплава АВ можно подвергнуть закалке с последующим старением, чтобы снять остаточные напряжения и чтобы сделать диск более упругим и прочным. В финале этих процессов получается та самая «кастрюля», которая попадёт в Тольятти.

Ну а вторая часть процесса, происходящая в цехах тольяттинской компании Slik, представлена на фотографиях. Приобретённая в Красноярске заготовка проходит токарную обработку, состоящую из двух или двух или трёх этапов - точатся различные поверхности будущего диска. Затем идёт фрезерование, то есть как раз получение окончательного рисунка колеса. Сверлятся крепёжные отверстия, зачищаются заусенцы. Потом поверхность диска готовят к покраске: проводят обезжиривание, травление, осветление, промывку и сушку, последовательно погружая партии дисков в огромные ванны. Окрашивание также происходит в три этапа - грунтование порошковыми грунтами, покрытие жидким металликом и, наконец, жидким лаком.
Почти готовое колесо комплектуется заглушкой и стикером «Slik». Упаковывается в пакет и фирменную коробку - и отправляется заказчику, официальному дилеру или на склад, откуда оно попадёт в магазин и к покупателю.

И ещё один любопытный факт. Полученная из Красноярска заготовка под 15-дюймовое колесо весит около 15 килограмм. А вес готового колеса составляет всего порядка 5-6 килограмм! 10 килограмм дорогущего металла уходит в стружку, которую нужно переплавить, чтобы снова запустить в производство. Мы не можем даже примерно оценить, например, потери электроэнергии в процессе получения кованого диска, но потери на стружку отлично иллюстрируют наши фотографии - после снятия диска с фрезерного станка под ним остаётся гиганский «кулич»... Не правда ли, теперь становится понятно, почему кованое колесо несколько дороже литого?

Скажем так, кованое колесо - это для тех, кто понимает. Для немассового, требовательного клиента. Иногда это даже штучное производство - в компании Slik работают от заказа на четыре колеса. В принципе, вы можете обзавестись абсолютно уникальными, стоящими только на вашем автомобиле коваными дисками.

Ковка или литьё?

Пожалуй, это один из самых интересных для потребителя вопрос: можно ли по внешнему виду отличить, что перед вами - «ковка» или «литьё»? Теоретически, это просто: кованый диск, как правило, отличается более плоскими поверхностями, не имеющими больших скруглений. Но ведь таким можно сделать и литой диск. С другой стороны, и кованый диск может иметь продвинутый дизайн со множеством выточек, сложных проточек и скруглений. Поэтому просто внешний вид - слабый отличительный фактор.

Есть и другой способ - вес колеса. Кованый диск зачастую аж на четверть легче такого же по размеру литого. В абсолютных значениях получается следующее: если 15-дюймовая «ковка» весит около 6 килограмм, то такой же литой диск потянет уже килограмм на 7-8. Возможно, без определённой сноровки такую разницу поймать и сложновато (хотя разброс между «литьём» и «ковкой» может составлять до 5 килограммов, если это большой типоразмер), но ещё труднее вычислить «ковку», например, по звуку от постукивания по диску - такое под силу только профи. Но имеется и ещё один вариант - есть, так сказать, обратная сторона медали.

Обратная поверхность - та, которая прилегает к ступице - у кованых и литых дисков неодинакова. На литом диске она, как правило, имеет сложный рельеф, со множеством углублений. Таким образом на литом диске ещё на этапе получения заготовки стремятся снизить вес. В то время как «изнанка» у кованого диска всегда простая, состоящая из плоских поверхностей. Как мы уже знаем, малый вес колеса достигается в случае «ковки» совершенно другими способами. Но вообще гладкой и плоской можно сделать и «изнанку» литого диска. Поэтому стопроцентный способ идентификации фирменного кованного диска - это маркировка. О ней - рассказ ниже.

Остерегайтесь подделок!

Что и говорить, тольяттинская компания Slik - это авторитетнейший производитель кованых дисков в России и, безусловно, достойна попадания в нашу рубрику «Сделано в Тольятти». Slik тесно связан с автоспортом, поставляя свою продукцию самым различным отечественным гоночным сериям, а рядовой потребитель по всей России уже давно оценил преимущества этих кованых дисков. Мы гордимся, что такая компания располагается на территории именно нашего города.

А сейчас - крайне важная информация. Читатель должен запомнить: фирменные диски Slik – это «ковка», и только она. Поэтому если вам на железном рынке предлагают подозрительно дешёвый товар со стикером Slik, перед вами наверняка литая подделка под именитый бренд.

Все диски, выпускаемые согласно требований стандарта, маркируются. Внутри обода указывается размер колеса, крепление колеса, размер вылета, производитель, дата производства, знак органа стандартизации РСТ. На правильном диске с внутренней стороны есть штамп, содержащий всю эту информацию, а сам штамп находится под лаком, и потому его невозможно повредить. Все колеса Slik сертифицированы, проверены на стендах.
Если вдуматься, цена за качество и отменные свойства оригинального диска Slik не так уж высока: в фирменном магазине 14-дюймовый диск стоит около 3 500 рублей. Смысл ехать туда за новыми колёсами реально есть - здесь вам точно не «впарят левак», ненавязчиво и аргументированно подберут оптимальный вариант, укомплектуют им ваш автомобиль, а пока это будет происходить, вас угостят кофе. Адрес магазина можно найти на

Диски - это одна из важнейших составляющих колеса автомобиля. От этой детали зависит не только внешний вид машины, но и безопасность передвижения. Наличие дефектов или нарушения геометрической формы могут привести к быстрому износу резины и плохой управляемости на высокой скорости. Сегодня мы рассмотрим кованые колесные диски и ответим на вопрос: так ли они хороши, как утверждают владельцы, и какими преимуществами и недостатками обладают.

Внешние особенности

Кованые диски практически не имеют визуального отличия от литых. И те, и другие имеют достаточно эффектный внешний вид, выделяются яркой окраской, неповторимым стилем и выглядят вполне современно. Более того, если не знать определенных тонкостей процесса изготовления и состава подобной детали, то успешно различить два представленных на рынке типа друг от друга вряд ли удастся.

Какие же особенности и преимущества имеют кованые диски? Как произвести визуальное их отличие от литых? В первую очередь, стоит обратить внимание на толщину обода.

Как правило, у кованого типа он достаточно тонкий. Такая особенность обусловлена большей прочностью и возможностью облегчить всю конструкцию без потери устойчивости к деформации.

К слову о весе, кованые диски значительно легче любых аналогов другого типа. Если верить официальным данным производителей, как правило, разница составляет порядка 30 процентов, по сравнению с литьем или штампованными моделями.

Тем не менее, главная отличительная особенность таких автомобильных дисков - это надпись Forged на ободе, с внешней его стороны. Она однозначно определяет тип диска, поэтому, если после визуальной оценки тип детали по-прежнему вызывает сомнения, на данном этапе они развеются.

Процесс изготовления

О том, как делают именно кованые диски, ходит немало слухов и легенд. Когда подобный товар появился на прилавках магазинов, большинство покупателей ошибочно предполагали, что изготовление производится при помощи непосредственно ковки, специально заготовленных гидравлических молотов или же ручной силы.

На деле это оказывается совсем не так, и кованые диски с процессом ковки соотносятся слабо. Однако, обо всем по порядку. Начинается изготовление дисков с подготовки необходимого сплава. Экспериментально было доказано, что для изготовления столь важных и прочных автомобильных конструкций предпочтительнее всего алюминиевый или магниевый сплавы.

Оба они обладают одним важным свойством: невысоким весом. В совокупности с необычайно высокой прочностью, это позволяет конструкции выдерживать сильные удары, термическую и физическую перегрузку, а также не подвергаться эрозии при использовании в неблагоприятном климате.

Для того, чтобы заготовленные кубы сплава приняли необходимую форму, необходимо применение специальных шаблонов. Такие шаблоны изготавливаются заранее из материала повышенной прочности по заготовленным объемным моделям, созданных при помощи программных средств.

Когда форма отлита, она подвергается закаливанию. Это необходимо для того, чтобы иметь возможность переносить значительные нагрузки при штамповке и многократно использоваться при производстве. Кроме того, производится обязательная проверка соответствия изначальным пропорциям, во избежание возникновения производственного брака.

Затем форму устанавливают не специальный штамповочный станок. Его конструкция представляет из себя массивный металлический пресс, сила удара которого чрезвычайно высока. Молот оборудован гидравлическим приводом, это позволяет производить удары многократно.

Как было сказано выше, кованые диски делают из цельного куска сплава. Сплав кладется на штамповочную плиту, напротив заготовленной формы. Размер и масса заготовки определена заранее, во избежание погрешностей при изготовлении и возникновении брака.

На данном этапе производятся многократные удары по заготовке, и она постепенно загоняется в форму. При этом сплав становится значительно плотнее и прочнее, что положительно сказывается на качестве изготавливаемой конструкции.

Следующий этап - дефектовка конструкции. На этом этапе диск подвергается тщательной шлифовке, выравниванию и полировке. Здесь важно не допустить трещин, сколов и шероховатостей. В противном случае, деталь отправляется на переплавку и бракуется.

Перед окрашиванием специальной термостойкой краской производится процедура искусственного старения металла. Это позволяет повысить устойчивость детали к перегрузкам и деформациям, и, как следствие, увеличить общий срок службы диска.

О самом главном

Одним из главных преимуществ кованых конструкций - их феноменальная прочность. Исследования доказали, что кованый металл в несколько раз прочнее литого, и вероятность деформации диска при ударе минимальна.

Кроме того, высокая прочность применяемого сплава позволила значительно уменьшить вес самой конструкции. В сравнении с литыми и штампованными моделями, именно кованый тип является самым легким, что положительно сказывается на таких показателях, как расход топлива, долговечность подвески и ступицы.

Подобный тип дисков отлично ремонтируется и легко восстанавливает свою форму. Несмотря на то, что погнуть металл достаточно трудно даже при проезде значительных неровностей, иногда происходит и подобная неприятность. Кованый диск запросто выправляется методом прокатывания, как и штампованные модели. Такая услуга стоит весьма дёшево, поскольку технология крайне проста и распространена во всем мире.

Этот же факт можно назвать и недостатком. Вместо того, чтобы принимать удары на себя, диск полностью передает силу на подвеску, которая может пострадать. Но, тем не менее, главным минусом кованых деталей является их высокая стоимость. Как показывает практика, такие диски стоят в несколько раз дороже, чем литые, а потому большинство автовладельцев не могут их себе позволить.

Подводя итоги

Кованые диски - это прочная, надежная и долговечная конструкция, которая отлично себя зарекомендовала за все годы выпуска. Несмотря на немалую цену, такие диски с каждым годом набирают популярность и устанавливаются на большинство автомобилей бизнес-класса, что подтверждает исключительную надежность и долговечность применяемых комплектующих.

Проблема выбора между стальными и легкосплавными колёсными дисками продолжает вызывать множество споров в среде автолюбителей. Масла в огонь подливают производители, всячески рекламирующие продукты собственного изготовления с целью продажи. Поэтому о характеристиках изделий, изготавливаемых из разных металлов, сформировались стереотипы, не отвечающие действительности. Отсюда и цель данного материала - рассказать, чем отличаются штампованные, кованые и литые диски, как отличить их друг от друга и какие лучше подойдут при различных условиях эксплуатации авто.

Колёсные диски из лёгкого сплава

Название «легкосплавные» присвоено данным изделиям из-за свойств материалов, из которых они делаются. Это сплав лёгких металлов - алюминия и магния, для прочности и пластичности к нему в небольших количествах добавляются титан и медь. Отсюда и второе название таких дисков - титановые. Существует 2 разновидности легкосплавных ободьев:

• литые;
• кованые (прессованные).

Эти 2 группы изделий отличаются друг от друга технологией изготовления, эксплуатационными свойствами и стоимостью. Чтобы понять, какие из них лучше, нужно рассмотреть производство дисков подробнее.

Примечание. Торговые представители зачастую навязывают автомобилистам мнение, что в отличие от литых изделий кованые обода делают из невероятно прочных и дорогих металлов, чуть ли не из платины. В действительности это миф, состав сплава для изготовления обеих групп продуктов абсолютно одинаков. Производители могут незначительно менять соотношение основных и добавочных металлов в расплаве на своё усмотрение.

О технологии производства

Как яствует из названия, литые изделия делаются методом заливки расплавленного металла в специальные формы (способом литья). Последовательность технологических операций выглядит так:

1. Металлы - ингредиенты помещаются в печь, расплавляются и перемешиваются.
2. Сплав подаётся к форме и заливается туда специальным ковшом.
3. После застывания заготовка извлекается из формы и перемещается на механическую обработку. При этом структура обода и спиц уже сформирована, остаётся только удалить лишний материал по краям и уточнить отверстия для болтов, а также сбалансировать диск.
4. Последний этап - тестирование при определённых скоростных и ударных нагрузках.

Справка. На заводах известных брендов процесс идёт в полностью автоматическом режиме с применением станков с ЧПУ, даже литье выполняет робот. Ручной труд практически исключён.

Название «кованые» не совсем точно отражает методику производства этих дисков, поскольку их не куют, а выдавливают из нагретого сплава на гидравлических прессах большой мощности. Алгоритм изготовления такой:

1. Как и в предыдущем случае, в печи готовится сплав, из которого отливаются заготовки цилиндрической формы.
2. Каждая заготовка проходит несколько операций прессования, где из неё формируется сплошной колёсный обод без спиц и отверстий.
3. Изделия проходят 2 операции термообработки - закалку (упрочняет сплав) и отпуск для снятия внутренних напряжений в металле.
4. С помощью механической обработки на разнообразных станках в дисках делают отверстия, вырезают рисунок спиц, удаляют лишний материал по краям и проводят балансировку.
5. На специальном оборудовании выполняется тестирование при критических нагрузках.

Примечание. Вот и второй миф развеян - о том, что из-за технологии изготовления кованые диски не могут похвастать разнообразным дизайном. На фрезерных станках с ЧПУ можно вырезать в теле заготовки любой, даже самый сложный рисунок.

Плюсы и минусы литых изделий

Главное преимущество дисков, изготавливаемых методом литья из лёгкого сплава, - привлекательный внешний вид, благодаря чему автомобиль любого возраста и марки выглядит гораздо симпатичнее. Да и выбор изделий по конфигурации и количеству спиц невероятно широк. Это основная причина, побуждающая автолюбителей поменять стальные колёсные обода на легкосплавные.

Остальные достоинства тоже имеют значение, но они носят технический характер:

• сниженная масса изделий даёт меньший расход топлива и повышает управляемость авто;
• по той же причине улучшается разгонная динамика машины, а тормозной путь - сокращается;
• изделия изначально сбалансированы благодаря технологии производства;
• длительный срок службы.

Из перечисленных позитивных моментов реально заметна только долговечность и сбалансированность литых дисков, когда владелец авто меняет резину в шиномонтажной мастерской. Улучшение управляемости и разгонной динамики может ощутить лишь опытный водитель, а изменение расхода топлива настолько незначительно, что незаметно вовсе (0,1-0,2 л на 100 км пробега). Поэтому в приоритете остаётся красота легкосплавных дисков, а уж потом ценятся их технические параметры.

Теперь о недостатках:

1. Изделия боятся сильных и резких ударов. Трещина появляется в наиболее тонком месте либо там, где внутри металла образовалась воздушная раковина. Производители утверждают, что литье ремонту не подлежит.
2. Цена продукта выше, нежели у штампованных стальных дисков. Из-за разбега цен разница может составлять от 50 до 200%.
3. Литые обода нельзя ставить на микроавтобусы и малые грузовики, поскольку они не рассчитаны на подобные нагрузки.
4. Операции по обслуживанию таких изделий на шиномонтаже (смена резины, балансировка) обходятся дороже.

Справка. В странах постсоветского пространства функционирует множество мастерских, где специалисты приловчились паять трещины алюминиевого литья. Но подобный ремонт нельзя назвать полноценным, а восстановленные диски недопустимо ставить на переднюю ось машины.

Преимущества и недостатки кованых дисков

Существенный и единственный недостаток кованых ободьев - большая стоимость, превышающая литье в 2-5 раз в зависимости от завода - изготовителя. Но за эти деньги вы получите такие достоинства:

• надёжность и прочность;
• долговечность, прессованный обод прослужит столько же, сколько сам автомобиль;
• малый вес изделия (даже по сравнению с литьём), улучшающий поведение авто на дороге и снижающий расход горючего.

Благодаря прессованию и закалке при изготовлении таких ободьев металл не имеет скрытых раковин и обретает повышенную прочность, поэтому трещины от ударов - чрезвычайно редкий случай. Вдобавок спицы изделия можно выполнить тоньше и ажурнее, придав дизайну колеса дополнительную лёгкость и красоту. Вот за что вы платите деньги, покупая кованый колёсный диск.

Как делают литые легкосплавные диски - видео

Стальные штампованные обода - секрет популярности

Более 60% всех автомобилей на территории стран постсоветского пространства оснащены дисками, сделанными из листовой углеродистой стали. Подавляющее большинство этих машин комплектуется такими колёсами с завода, поскольку они дешевле других. Исключения - авто в комплектации «люкс» либо элитные марки, которым «штамповка» откровенно не подходит по внешнему виду.

Невзирая на дешевизну, железные диски отличаются множеством достоинств:

• по сравнению с алюминиевым сплавом сталь обладает пластичностью и упругостью, поэтому обод частично поглощает удары при езде по крупным неровностям;
• по той же причине стальные изделия легко ремонтировать, - деформированные места можно рихтовать, а трещины - заварить;
• сфера применения - транспорт любого назначения и грузоподъёмности;
• низкие цены на обслуживание колёс;
• нет проблем с креплением колёс, для чего используются заводские (штатные) болты.

Наиболее ценным преимуществом при езде по нашим дорогам является высокая ремонтопригодность штампованных дисков и способность поглощать удары. В сочетании с низкой стоимостью указанные особенности делают традиционные железные обода наиболее привлекательными в глазах рядовых пользователей. Чтобы понимать, как формируется их себестоимость, не помешает ознакомиться с технологией изготовления подобных изделий.

Производство методом штамповки

Для изготовления железных ободьев применяется толстая листовая сталь. Из неё нарезаются заготовки двух типов - круг и полоса, отправляемые на дальнейшую обработку. Процесс выглядит так:

1. На гидравлическом прессе из стального круга штампуется сердцевина будущего диска с отверстиями под болты и технологическими проёмами.
2. Полоса отправляется на вальцы, где изгибается в форме цилиндра. Торцы листа свариваются между собой, после чего выполняется зачистка шва.
3. Из цилиндра гидравлический пресс выдавливает готовый обод, затем в нём просверливается отверстие для вентиля.
4. Оба элемента соединяются методом сварки, потом покрываются грунтом и окрашиваются.

При изготовлении штампованных изделий не применяются дорогостоящие станки с ЧПУ и печи, отчего и затраты энергоносителей существенно ниже. Отсюда небольшая цена конечного продукта.

Видео процесса сборки штампованных изделий

Слабые стороны стальных дисков

По сравнению с симпатичными изделиями из лёгкого алюминиевого сплава штампованные железные обода проигрывают по внешнему виду, что зачастую становится причиной их замены. Не решают вопрос и пластиковые декоративные колпаки, которые вечно теряются на выбоинах наших дорог, а хозяину авто приходится покупать новые.

Для справки. Чтобы колпаки не слетали с колёс, многие водители пристёгивают их к дискам пластмассовыми электромонтажными хомутиками. Это помогает, хотя несколько портит внешний вид авто.

В эксплуатации «штамповок» есть и другие негативные моменты:

• из-за большого веса колёс управляемость машиной хуже, а расход топлива - выше;
• увеличенный тормозной путь;
• изделия из штампованного железа не могут похвастать хорошей балансировкой;
• металл ржавеет, а потому требует ухода.

Судя по статистике, перечисленные недостатки не слишком смущают большинство российских водителей. Опять же, часть негативных моментов неверно интерпретируется продавцами. Например, лишено оснований утверждение, что сталь может сгнить за 2 года и диск станет непригодным к дальнейшему использованию. Чтобы довести металл до такого состояния, потребуется период вдвое дольше, а при своевременном уходе изделие прослужит не меньше легкосплавного.

Примечание. Существует миф, что краска штампованных ободьев легко царапается и быстро приходит в негодность, а поверхность из лёгкого сплава повредить невозможно. Вторая часть утверждения неверна, литые диски тоже можно поцарапать, а вот покрасить их значительно труднее.

Выбор типа колёсных дисков лучше выполнять по трём критериям:

• в зависимости от условий эксплуатации машины;
• класс и марка авто;
• активная езда в холодный или тёплый период года.

Совет. Если вы рассчитываете пользоваться одним комплектом ободьев круглогодично, то с учётом российских дорожных условий лучше не рисковать деньгами и поставить стальную «штамповку».

Идеальный вариант - иметь 2 комплекта дисков, используя их в тёплое и холодное время года. Для летней езды по асфальтированным покрытиям отлично подойдут легкосплавные обода, а вот на зиму нужно ставить штампованные. Проблема в наледи, появляющейся на асфальте из-за неубранного снега, отчего ровная дорога покрывается сплошными выбоинами. Та же наледь по краям проезжей части легко поцарапает ваши красивые титановые диски при выезде на обочину либо приближении вплотную к бордюру.

Выбирая комплект новых дисков, не помешает учесть и другие рекомендации:

1. Не стоит раскошеливаться и покупать изделия из лёгкого сплава, если вы ездите по полям на внедорожнике. И наоборот, на элитные автомобили, эксплуатируемые по ровным дорогам, не стоит ставить «штамповку», это выглядит предосудительно.
2. Кованые диски подходят для любых легковых авто и различных условий езды, кроме откровенного бездорожья.
3. Не пытайтесь ставить легкосплавные обода на микроавтобус, который работает на коммерческих перевозках, вы рискуете быстро привести их в негодность.

При выборе кованых изделий возникает закономерный вопрос - как отличить их от литья при внешней схожести. Ведь недобросовестный продавец может подсунуть вам более дешёвый товар по цене кованых дисков. На этот счёт есть ряд советов:

1. Ковка легче литья. Например, кованый обод размером 15 дюймов весит не более 5 кг, а литой - 7-8 кг.
2. На прессованных изделиях, обработанных фрезерными станками, вы не отыщете заусениц или небольшого облоя по краям, как это бывает с литьём.
3. Как правило, надписи на литых дисках выступают над поверхностью, а на ковке они заглублены, потому что наносятся путём выдавливания.
4. Если изделие - фирменное и сопровождается документами, то в спецификации кованого обода вы найдёте соответствующее английское слово - FORGED.

Совет. Из этих правил есть множество исключений, проявляющихся при изучении продукции отечественных либо китайских производителей. Лучший вариант - покупать кованые автомобильные диски в торговых точках с безупречной репутацией или у официальных дилеров.

Несмотря на многочисленные достоинства легкосплавных дисков, они не могут отвоевать и половины российского рынка. Подобная ситуация наблюдается и в странах бывшего СССР, где штампованные изделия актуальнее и практичнее алюминиевых. Изменения тенденции стоит ожидать не раньше, чем произойдёт кардинальное улучшение дорог с твёрдым покрытием.