Какие требования предъявляются к цилиндрическим поверхностям тест. Графическое изображение деталей цилиндрической формы.8 класс

Размер: px

Начинать показ со страницы:

Транскрипт

1 МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) КОНТРОЛЬ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ Методические указания к лабораторной работе 6 по дисциплине «Взаимозаменяемость и технические измерения»

2 МОСКОВСКИЙ АВТОМОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) Кафедра «Технология конструкционных материалов» Утверждаю Зав. кафедрой профессор Л.Г. Петрова 2017 г. КОНТРОЛЬ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ Методические указания к лабораторной работе 6 по дисциплине «Взаимозаменяемость и технические измерения» МОСКВА МАДИ 2017

3 УДК ББК К248 Авторы: А.И. Аристов, Е.Б. Малышева, О.В. Селиверстова, И.Д. Сергеев, Д.С. Фатюхин, А.Е. Шеина, О.В. Яндулова К248 Контроль отклонений формы цилиндрических поверхностей деталей: Методические указания к лабораторной работе 6 по дисциплине «Взаимозаменяемость и технические измерения» / А.И. Аристов [и др.]. М.: МАДИ, с. Методические указания к лабораторной работе 6 по дисциплине «Взаимозаменяемость и технические измерения» предназначены для самостоятельного выполнения работы и подготовки ее к защите. Они содержат теоретические сведения о принципах назначения и контроля допусков отклонений формы деталей, а также методические указания по выполнению лабораторной работы 6. Методические указания предназначены для специалистов по направлениям подготовки «Транспортные средства специального назначения», «Наземные транспортные технологические средства». УДК ББК МАДИ, 2017

4 3 ВВЕДЕНИЕ Точность геометрических параметров деталей характеризуется точностью не только размеров ее элементов, но и точностью формы и взаимного расположения поверхностей. Отклонения (погрешности) формы и расположения поверхностей возникают в процессе обработки деталей из-за неточности и деформации станка, инструмента и приспособления; деформации обрабатываемого изделия; неравномерности припуска на обработку и т.п. В подвижных соединениях эти отклонения приводят к уменьшению износостойкости деталей вследствие повышенного удельного давления на выступах неровностей, к нарушению плавности хода, шумообразованию и т.д. В неподвижных и плотных подвижных соединениях отклонения формы и расположения поверхностей вызывают неравномерность натягов или зазоров, вследствие чего снижаются прочность соединения, герметичность и точность центрирования. При увеличении нагрузок, скоростей, рабочих температур, характерных для современных машин и приборов, воздействие отклонений формы и расположения поверхностей усиливается. Отклонения формы и расположения поверхностей снижают не только эксплуатационные, но и технологические показатели изделий. Они существенно влияют на точность и трудоемкость сборки и повышают объем пригоночных операций, снижают точность измерения размеров, влияют на точность базирования детали при изготовлении и контроле. Для обеспечения требуемой точности параметров изделия, его работоспособности и долговечности в рабочих чертежах деталей необходимо указывать не только предельные отклонения размеров, но и допусков формы и расположения поверхностей. Правильное нормирование точности формы и расположения поверхностей, способствующее повышению точности геометрии деталей при их изготовлении и контроле, является одним из основных факторов повышения качества машин и приборов. В данной лабораторной работе рассматриваются вопросы контроля отклонений от заданного значения круглости и профиля продольного сечения цилиндрических деталей.

5 4 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ Основные термины и понятия приведены в ГОСТ Р (ИСО 286-1:2010) «Основные нормы взаимозаменяемости. Геометрические элементы. Общие термины и определения». Элемент, геометрический элемент это точка, линия или поверхность. Полный геометрический элемент это поверхность или линия на поверхности. Размерный элемент это геометрическая форма, определяемая линейным или угловым размером. Размерными элементами могут быть цилиндр, сфера, две параллельные плоскости, конус или призма. Полный номинальный геометрический элемент это точный, полный геометрический элемент, определенный чертежом или другими средствами. Реальная поверхность детали это совокупность физически существующих геометрических элементов, которые отделяют всю деталь от окружающей среды. Местный диаметр выявленного цилиндра расстояние между двумя противолежащими точками элемента. Термины по нормированию геометрических характеристик изделий, относящиеся к определениям и правилам указания на чертежах допусков формы, ориентации, месторасположения и биения, установлены ГОСТ Р В стандарте использованы термины по ГОСТ и в дополнение к ним термин «поле допуска». Поле допуска область на плоскости или в пространстве, ограниченная одной или несколькими идеальными линиями или поверхностями и характеризуемая линейным размером. Стандартом установлены четыре группы видов допусков (табл. 1). В ГОСТ Р приведены примеры различных геометрических допусков и их полей, а также даны пояснения к ним. В данной лабораторной работе производится контроль формы (прямолинейности и круглости) цилиндрических поверхностей деталей. Примеры и пояснения даны в табл. 2.

6 5 Виды допусков и изображение их на чертежах Таблица 1 Группа допусков Допуски формы Допуски ориентации Допуски месторасположения Допуски биения Вид допуска и его обозначение по ГОСТ Р Прямолинейность Плоскостность Круглость Цилиндричность Форма заданного профиля Форма заданной поверхности Параллельность Перпендикулярность Наклон Форма заданного профиля Форма заданной поверхности Позиционирование Концентричность (для точек) Соосность (для осей) Симметричность Форма заданного профиля Форма заданной поверхности Биение Полное биение Обозначение геометрической характеристики

7 6 Таблица 2 Определение поля допуска прямолинейности и круглости цилиндрической детали и обозначение их на чертежах Поле допуска ограничено двумя параллельными плоскостями, находящимися друг от друга на расстоянии, равном числовому значению допуска t. t Любая выявленная образующая цилиндрической поверхности должна быть расположена между двумя параллельными плоскостями, расстояние между которыми равно 0,1 мм. Примечание: определение выявленной образующей нестандартно. 0,1 Поле допуска в рассматриваемом поперечном сечении ограничено двумя концентрическими окружностями, разность радиусов которых равна числовому значению допуска t. t Выявленная круговая линия в любом поперечном сечении цилиндрической поверхности должна быть расположена между двумя компланарными (лежащими в одной плоскости) концентрическими окружностями, разность радиусов которых равна 0,03 мм. 0,03 Любое поперечное сечение 2. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ЛАБОРАТНОЙ РАБОТЕ 2.1. Средства измерений и их метрологические характеристики Средство измерений техническое средство, предназначенное для измерений, имеющее нормированные метрологические характери-

8 7 стики, воспроизводящее и (или) хранящее единицу физической величины, размер которой принимают неизменным (в пределах установленной погрешности) в течение известного интервала времени. Измерительный прибор средство измерений, предназначенное для получения значений измеряемой физической величины в установленном диапазоне. Под метрологической характеристикой средства измерений понимают характеристику одного из свойств средства измерений, влияющую на результат измерений и на его погрешность. Нормируемые метрологические характеристики средств измерений совокупность метрологических характеристик данного типа средств измерений, устанавливаемая нормативными документами на средства измерений. На практике наиболее распространены следующие метрологические характеристики (рис. 1). Рис. 1. Метрологические характеристики средства измерений

9 8 Цена деления шкалы разность значений величины, соответствующих двум соседним отметкам шкалы средства измерений. Диапазон показаний область значений шкалы прибора, ограниченная начальным и конечным значениями шкалы. Диапазон измерений область значений величины, в пределах которой нормированы допускаемые пределы погрешности средства измерений. Пределы измерений значения величины, ограничивающие диапазон измерений снизу и сверху (слева и справа), называют соответственно нижним пределом измерений или верхним пределом измерений Описание средств измерений, применяемых в лабораторной работе В зависимости от требований точности контроль отклонений формы деталей может производиться различными средствами измерений. В данной лабораторной работе измерения контролируемого элемента детали производится: наружного элемента индикатором в стойке; внутреннего элемента (отверстия) индикаторным нутромером Индикатор часового типа Наиболее распространенным рычажно-механическим измерительным прибором является индикатор часового типа (рис. 2). Он применяется для измерения размеров элементов деталей и отклонений формы и взаимного расположения поверхностей изделий. Отечественная промышленность выпускает индикаторы типа ИЧ нормальные и малогабаритные. Нормальные индикаторы имеют пределы показаний по шкале 0 5 и 0 10 мм, малогабаритные 0 2 и 0 3 мм. Цена деления шкалы 0,01 и 0,002 мм. Действие индикатора основано на преобразовании поступательного перемещения измерительного стержня 1 (см. рис. 2) во вращательное движение стрелок 2 и 4, осуществляемое с помощью передаточного механизма. Полный оборот стрелки 2 соответствует переме-

10 9 щению измерительного стержня на 1 мм. Шкала 3 разделена на 100 делений. Следовательно, цена деления шкалы равна 0,01 мм. Рис. 2. Индикатор часового типа (ИЧ) Для отсчета числа полных оборотов большой стрелки 2, т.е. количества целых миллиметров, служит стрелка 4 и малая шкала 5 с ценой деления 1 мм. Шкала 3 индикатора вместе с ободком 6 может быть повернута относительно корпуса так, чтобы против большой стрелки 2 можно было установить любое деление шкалы Индикатор часового типа, закрепленный в стойке При измерении индикатором часового типа наружных элементов детали его закрепляют в держателе стойки (рис. 3, а, б) и настраивают на нуль. Для этого на измерительный столик стойки устанавливают блок концевых мер определенного размера (рис. 3, а), соответствующего номинальному размеру измеряемой детали. Измерительный стержень 1 (рис. 3, а, б) индикатора приводится в соприкосновение с поверхностью верхней концевой меры блока концевых мер. Индикатор при этом должен иметь натяг примерно в один оборот, т.е. малая стрелка указателя полных оборотов должна

11 10 стоять на первом делении. Это обеспечивает возможность определения как положительных, так и отрицательных отклонений от нуля шкалы, который соответствует размеру блока концевых мер. а) б) Рис. 3. Индикатор часового типа: а настройка индикатора часового типа, закрепленного в стойке на ноль; б измерение детали индикатором часового типа, закрепленным в стойке Круговую шкалу 3 (см. рис. 3, а, б) индикатора с помощью рифленого ободка 6 поворачивают так, чтобы нулевое деление ее совпало с положением большой стрелки 2. Затем снимают блок концевых мер 7, несколько приподнимая измерительный стержень 1 за его головку с тем, чтобы уменьшить износ концевых мер и поверхности измерительного стержня. После этого устанавливают на поверхность столика измеряемую деталь 8 (рис. 3, б) и опускают измерительный стержень 1. Стрелка 4 указателя 5 полных оборотов должна при этом находиться примерно в том же положении, что и при установке по блоку концевых мер. По величине отклонения большой стрелки от нуля судят о действительном размере детали.

12 11 Например, индикатор был установлен на нуль по блоку концевых мер размером 45 мм. После установки измеряемой детали большая стрелка 2 не дошла до нулевого положения на 12 делений. Цена деления индикаторной головки равна 0,01 мм. Следовательно, действительный размер детали на 0,12 мм меньше размера блока концевых мер: 45,0 0,12 = 44,88 мм. Если большая стрелка перешла нулевое положение, например, на 10 делений, т.е. на 0,1 мм, то действительный размер детали равен 45,0 + 0,1 = 45,10 мм. Индикатор часового типа, закрепленный в стойке, имеет пределы измерений (в зависимости от типа исполнения стойки) мм max Индикаторный нутромер Наиболее распространенным прибором для внутренних измерений является индикаторный нутромер (рис. 4, а). Индикатор 2 вставляется в трубку 1 нутромера до поворота большой стрелки 3 на 1 2 оборота и закрепляется цанговым зажимом, разрезным кольцом 4 и винтом 5. а) б) Рис. 4. Индикаторный нутромер: а общий вид; б измерение нутромером размера детали

13 12 Измерительные стержни неподвижный 7 (сменная вставка) и подвижный 9 расположены в корпусе 8. Измерительный стержень 9 нутромера передает движение на измерительный стержень индикатора. Передаточное отношение равно единице. К нутромеру прилагается шесть сменных измерительных вставок, две шайбы, два удлинителя и ключ. Этот набор позволяет изменять нулевую установку прибора на 0,5 мм в диапазоне измерений мм. При работе прибор следует держать за теплоизоляционную ручку 6. Отечественной промышленностью выпускаются нутромеры с пределами измерений: 3 6; 6 10; 10 18; 18 50; ; ; с ценой деления 0,05; 0,01; 0,002 и 0,001 мм. В трубку 1 нутромера (рис. 3, а) вставляют индикатор 2 и продвигают до тех пор, пока его большая стрелка 3 не сделает 1 2 оборота, после чего индикатор закрепляется винтом 5. Перед измерением размеров отверстия индикаторный нутромер устанавливают на нуль при помощи микрометра. Для этого микрометр закрепляют в стойке и устанавливают на номинальный размер измеряемого отверстия с помощью блока концевых мер. Затем между измерительными поверхностями микрометра помещают измерительную головку нутромера. Небольшим покачиванием находят крайнее положение большой стрелки индикатора при движении ее по часовой стрелке. К этому положению стрелки шкалу подводят поворотом на нулевое деление. После установки прибора на нуль измеряют отверстие. Небольшим покачиванием прибора (рис. 3, б) в плоскости, проходящей через ось отверстия, находят наименьшее показание (по часовой стрелке), соответствующее диаметру отверстия. Показание прибора равно отклонению размера диаметра отверстия от размера блока концевых мер, по которому была произведена установка на нуль. Отклонение стрелки от нуля по часовой стрелке указывает на уменьшение размера (знак минус), а против часовой стрелки на увеличение размера (знак плюс).

14 13 3. КОНТРОЛЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛИ 3.1. Измерение элемента детали Измерения размерного элемента детали необходимо производить в соответствии со схемой измерений (рис. 5) II III IV I I IV III II Рис. 5. Схема проведения измерений контролируемого элемента детали Предварительно настроенным средством измерения произвести замеры в шести поперечных сечениях (1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; 6-6) детали (равномерно распределенных по длине контролируемого элемента детали) и в четырех продольных (I-I; II-II; III-III; IV-IV) направлениях Контроль отклонений формы цилиндрических поверхностей детали Одним из способов нормирования формы цилиндрических поверхностей является применение допусков, комплексно ограничивающих совокупность отклонений формы отдельных сечений поверхности: допуск круглости; допуск прямолинейности. Например: дан эскиз детали (рис. 6). Для размера Ø72Н12 конструктором установлен допуск круглости t кр. = 0,160 мм и допуск прямолинейности t пр. = 0,250 мм. То есть выявленная измерениями круговая линия в любом поперечном сечении цилиндрической поверхности должна быть расположена между двумя компланарными (лежащими в одной плоскости) концентрическими окружностями, разность радиусов которых равна 0,160 мм.

15 14 Ø72Н12 0,160 0,250 Рис. 6. Эскиз детали А любая выявленная измерениями образующая цилиндрической поверхности в каком-либо сечении должна быть расположена между двумя параллельными линиями, расстояние между которыми равно 0,250 мм. Произведя измерения в шести сечениях и четырех направлениях (раздел 3.1), необходимо вычислить отклонение от круглости в каждом из шести сечений по формуле Dd () Dd () EF 2 как максимальную полуразность между наибольшим и наименьшим max min кр. = (1) диаметрами в каждом из сечений. То есть для определения отклонения в сечении 1-1 необходимо выбрать максимальное и минимальное значения из четырех полученных размеров (D I-I ; D II-II ; D III-III ; D IV-IV). Аналогично определить отклонения в каждом из шести сечений. Отклонение прямолинейности определяется по формуле Dd () Dd () EF 2 как максимальная полуразность между наибольшим и наименьшим max min пр. = (2) диаметрами в каждом из направлений. То есть для определения отклонения в направлении ǀ-ǀ необходимо выбрать максимальное и минимальное значения из шести полученных размеров (D 1-1 ; D 2-2 ; D 3-3 ; D 4-4 ; D 5-5 ; D 6-6). Аналогично определить отклонения в каждом из четырех направлений.

16 Заключение о годности элемента детали по результатам замеров Заключение о годности элемента детали делается на основании сравнения полученных результатов с допуском круглости и допуском прямолинейности: ЕF кр.max t кр., (3) ЕF пр.max t пр.. (4) 4. ПЕРЕЧЕНЬ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ И ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ Для выполнения лабораторной работы необходимы: деталь для измерения и эскиз чертежа; средства измерений: индикатор в стойке, индикаторный нутромер, микрометр, набор концевых мер. 5. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАДАНИЯ 1. Пользуясь эскизом чертежа, определить установленный допуск круглости и допуск прямолинейности выданной детали (параграф 3.2). 2. Выбрать средство измерения для контроля отклонения от круглости и отклонения от прямолинейности (параграф 2.2). 3. Определить метрологические характеристики выбранных средств измерений (параграф 2.1). 4. Изучит устройство выбранного средства измерений и произвести настройку на ноль (параграфы). 5. Произвести измерения действительных размеров элемента детали в четырех направлениях и шести сечениях (см. рис. 5 и параграф 3.1). 6. Рассчитать значения отклонений от круглости в шести сечениях (1) и отклонений от прямолинейности в четырех направлениях (2) (параграф 3.2). 7. Выбрать максимальные значения этих отклонений и, сравнив их с допусками круглости и прямолинейности, дать заключение о годности контролируемого элемента детали (3 и 4) (параграф 3.3).

17 16 6. ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАДАНИЯ 1. Произвести измерения и занести результаты в табл. 3. Таблица 3 Результаты измерений цилиндрической детали Результаты измерения В продольных сечениях, (мм) (рис. 4) В поперечных сечениях, (мм) (рис.4) I-I 30,01 30,03 30,00 30,05 30,06 30,04 II-II 30,00 30,01 30,02 30,03 29,98 30,02 III-III 29,98 30,00 29,97 30,00 30,00 30,01 IV-IV 30,02 29,99 30,01 30,06 30,03 30,00 2. Обработать результаты измерений. Для этого необходимо: Выявить в каждом столбце 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; 6-6 (поперечном сечении) табл. 3 максимальное и минимальное значение и (по формуле 1) рассчитать отклонение от круглости в каждом из сечений. Например: предельные значения в сечении 1-1; d max = 30,02 мм, d min = = 29,98 мм. Отклонение от круглости Dd () max Dd () min 30,02 29,98 EFкр. = = = 0,02 мм; 2 2 предельные значения в сечении 2-2; d max = 30,03 мм, d min = = 29,98 мм. Отклонение от круглости Dd () max Dd () min 30,03 29,98 EFкр. = = = 0,025 мм; 2 2 и т.д. Значение отклонений от круглости в каждом сечении занести в табл. 4 и выявить максимальное значение отклонения от круглости EF кр.max. Таблица 4 Отклонение от круглости Отклонение от круглости EF кр. в каждом из сечений, мм,02 0,025 0,025 0,03 0,04 0,02 Максимальное отклонение от круглости детали в целом EF кр.max = 0,08 мм

18 17 Выявить в каждом строке I-I; II-II; III-III; IV-IV (продольном направлении) табл. 3 максимальное и минимальное значение и (по формуле 2) рассчитать отклонение от прямолинейности в каждом из направлений. Например: предельные значения в направлении I-I; d max = 30,06 мм, d min = = 30,00 мм. Отклонение от прямолинейности Dd () max Dd () min 30,06 30,00 EFпр. = = = 0,03 мм; 2 2 предельные значения в направлении II-II; d max = 30,03 мм, d min = = 29,98 мм. Отклонение от прямолинейности Dd () max Dd () min 30,03 29,98 EFкр. = = = 0,025 мм; 2 2 и т.д. Значение отклонений от прямолинейности в каждом направлении занести в табл. 5 и выявить максимальное значение отклонения от прямолинейности EF пр.max. Отклонение от прямолинейности Таблица 5 Отклонение от прямолинейности EF пр. в каждом из направлений, мм I-I II-II III-III IV-IV 0,03 0,025 0,025 0,03 Максимальное отклонение от прямолинейности детали в целом EF пр.max = 0,08 мм 3. Сравнить полученные результаты (EF кр.max и EF пр.max) с допуском круглости t кр. и допуском профиля продольного сечения t пр., указанными на выданном эскизе чертеже детали, дать заключение о годности детали (см. формулы 3 и 4). ЗАКЛЮЧЕНИЕ В результате проведенной лабораторной работы студент получает представление не только о физической сущности параметров и допусков формы (круглости и прямолинейности), но и о способах задания их на рабочих чертежах деталей и методах контроля с исполь-

19 18 зованием технических средств измерений, широко используемых на предприятиях, ремонтных производствах, и станциях техобслуживания автотракторной и строительно-дорожной техники. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Палей, А.Б. Допуски и посадки. Справочник. 2 ч. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. 8-е изд., перераб. и доп. СПб.: Политехника, с. 2. ГОСТ (ИСО 286-1:2010). Основные нормы взаимозаменяемости. Геометрические элементы. Общие термины и определения. М.: Стандартинформ, ГОСТ (ИСО 286-1:2010). Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Основные положения, допуски, отклонения и посадки. М.: Стандартинформ, ГОСТ Р (ИСО 1101:2004). Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения. М.: Стандартинформ, Анухин, В.И. Допуски и посадки: учеб. пособие / В.И. Анухин. 5-е изд. СПб.: Питер, с. 6. Метрология, стандартизация, сертификация: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / А.И.Аристов [и др.]. М.: ИНФРА-М, с. + CD-R. 7. Клочков, В.И. Метрология, стандартизация и сертификация: учебник / В.И. Колчков. М.: ФОРУМ; ИНФРА-М, с.

20 19 СОДЕРЖАНИЕ Введение Основные понятия, термины и определения Средства измерений, используемые в лабораторной работе Средства измерений и его метрологические характеристики Описание средств измерений, применяемых в лабораторной работе Индикатор часового типа Индикатор часового типа, закрепленный в стойке Индикаторный нутрометр Контроль геометрических параметров элементов детали Измерение элемента детали Контроль отклонений формы поверхности детали Заключение годности элемента детали по результатам замеров Перечень средств измерений и принадлежностей, необходимых для выполнения работы Порядок выполнения задания Пример выполнения задания Заключение Список литературы... 18

21 Учебное издание АРИСТОВ Александр Иванович МАЛЫШЕВА Екатерина Борисовна СЕЛИВЕРСТОВА Ольга Владимировна СЕРГЕЕВ Игорь Дмитриевич ФАТЮХИН Дмитрий Сергеевич ШЕИНА Анна Евгеньевна ЯНДУЛОВА Ольга Викторовна КОНТРОЛЬ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ Методические указания к лабораторной работе 6 по дисциплине «Взаимозаменяемость и технические измерения» Редактор И.А. Короткова Подписано в печать г. Формат 60 84/16. Усл. печ. л. 1,25. Тираж 400 экз. Заказ. Цена 45 руб. МАДИ, Москва, Ленинградский пр-т, 64.

Лекция 9 ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТИ Модуль - 3, тема - 9 Цель: изучение принципов выбора допусков формы и расположения поверхностей, непосредственно связанных с обеспечением высокой эффективности

Департамент образования города Москвы ГБПОУ КАИТ 20 ТЕТРАДЬ ЛАБОРАТОРНО ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ ПО ДИСЦИПЛИНЕ МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ Учебно методическое пособие Москва 2014 Тетрадь лабораторно практических

СТАНДАРТИЗАЦИЯ НОРМ, ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ Взаимозаменяемость принцип конструирования и изготовления деталей, обеспечивающий возможность сборки и замены при ремонтах независимо изготовленных с заданной точностью

А.В. Шустов В.В. Илюшин МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗА- ЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ Екатеринбург 2015 Министерство образования и науки Российской федерации Уральский государственный лесотехнический университет Кафедра

1 ВАРИАНТ 17 1. Пользуясь таблицами допусков и посадок, вычислить наибольший и наименьший предельные размеры отверстия и вала Ø95. Выбираем граничные отклонения для номинального диаметра 95 мм соединения.

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) МАДГТУ (МАДИ) Кафедра технологии конструкционных материалов Т.М.РАКОВЩИК, И.Д.СЕРГЕЕВ МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ГОСТ 24643-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. Дата введения 1 июля 1981 г. Взамен ГОСТ 10356-63(в части разд. 3) 1. Настоящий стандарт

Нижегородская государственная сельскохозяйственная академия Кафедра «Надежности и ремонта машин» ИЗМЕРЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ РЫЧАЖНО-МЕХАНИЧЕСКИМИ ПРИБОРАМИ Методические указания по выполнению лабораторных работ

Министерство образования и науки Российской Федерации Саратовский государственный технический университет ИЗМЕРЕНИЕ ВНУТРЕННИХ РАЗМЕРОВ И ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ ЦИЛИНДРА С ПОМОЩЬЮ ИНДИКАТОРНОГО НУТРОМЕРА Методические

Нормирование точности и технические измерения Основные понятия о точности в машиностроении Точность это степень приближения значения параметра изделия, процесса и т. д. к его заданному значению. Точность

Областное государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования «Иркутский авиационный техникум» УТВЕРЖДАЮ Директор ОГБОУ СПО «ИАТ» В.Г. Семенов Комплект методических

ИЗМЕРЕНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ДЕТАЛИ С ПОМОЩЬЮ РЫЧАЖНОЙ СКОБЫ Методические указания к лабораторной работе по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» Министерство образования РФ Сибирская государственная

Т е м а 13. ТОЧНОСТЬ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРИ РЕЗАНИИ Цель изучение взаимодействия инструмента и заготовки, видов отклонения формы поверхности заготовки, возникающих при резании; исследование влияния факторов

Вопросы для подготовки к рубежному контролю 3 по курсу «Инженерная графика» для студентов кафедры СМ-10 «Колесные машины» (четвертый семестр) 1-я группа вопросов 1. Дайте определение документа «Чертеж

1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ 1.1. Изучить назначение, отличительные признаки устройства, принципы измерения и типы штангенинструментов и микрометрических инструментов. 1.2. Приобрести практические навыки в работе штангенинструментами

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСТ Р 53442-2009 (ИСО 1101:2004) Основные нормы взаимозаменяемости ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗДЕЛИЙ ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ

УПРАВЛЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ТАМБОВСКОЙ ОБЛАСТИ ТОГБОУ СПО «АГРАРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ» Методические рекомендации к циклу практических занятий в помощь студентам по учебной дисциплине ОП.03 Техническая

ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» Кафедра «Технология машиностроения» НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ Методические рекомендации

Тесты по дисциплине «Допуски и технические измерения» 1) Выбрать правильный ответ: Взаимозаменяемость, не предусматривающая доработку деталей при сборке: полная неполная функциональная 2) Выбрать правильный

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Единая система конструкторской документации УКАЗАНИЕ НА ЧЕРТЕЖАХ ДОПУСКОВ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ Unified system for design documentation. Representation of

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСТ Р 534422009 (ИСО 1101:2004) Основные нормы взаимозаменяемости ХАРАКТЕРИСТИКИ ИЗДЕЛИЙ ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ

ГОСТ 30893.2-2002. Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально. Дата введения 1 января 2004 г. Взамен ГОСТ 25069-81 1 Область

Итоговый тест, основы производства [ОВЗ и ТИ], курс 3, сем.6 (2563) 1. (75c.) Номинальный размер 1) размер, определяющий величину и форму детали. 2) размер, необходимый для изготовления и контроля детали.

Министерство образования и науки Российской Федерации Саратовский государственный технический университет ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ОПТИМЕТР: ЕГО СХЕМА И ПРИМЕНЕНИЕ Методические указания к выполнению лабораторной работы

Лабораторная работа 1 КЛАСС ТОЧНОСТИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ Основные понятия и определения Измерение - это нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств. Измерения

ИЗМЕРЕНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ДЕТАЛИ С ПОМОЩЬЮ МИКРОКАТОРА Методические указания к лабораторной работе по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» Министерство образования РФ Сибирская государственная

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Курганский государственный университет» Кафедра

Министерство образования РФ Автомеханический институт. Машиностроительный факультет Кафедра «Резание, станки и инструмент» ИЗМЕРЕНИЕ ГЛАДКИХ КАЛИБРОВ руководство к лабораторной работе по курсу «Метрология,

1. Допуски и посадки Лекция 21 Точность обработки деталей Х н Х д Х в δ Рис. 1. Образование поля допуска δ размера Основные понятия и определения. Детали станков изготовляются по чертежам. На них указываются

Московский автомобильно-дорожный институт (государственный технический университет) Т.М. Раковщик, В.Ф. Казанцев, Р.И. Нигметзянов ВЫБОР ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СРЕДСТВ И КОНТРОЛЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ

Министерство образования Оренбургской области Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение «Техникум транспорта г. Орска имени Героя России С. А. Солнечникова» УТВЕРЖДАЮ Зам.

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Пермская государственная сельскохозяйственная академия имени

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Специальность 3.0.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного Редакция Лист из 3 ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ ОП. 05 Метрология, стандартизация и сертификация общепрофессиональных дисциплин профессионального

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ ВАЛОВ РЫЧАЖНОЙ СКОБОЙ Методические указания к лабораторному практикуму

Министерство образования Ульяновской области областное государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования «Димитровградский технический колледж» МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ ТЕЛА ШТАНГЕНЦИРКУЛЕМ И МИКРОМЕТРОМ Методические указания к лабораторной работе 1.0 по дисциплине «Физический практикум» Составитель: Н.Н. Ставнистый Владивосток 2015 Цель

М.В. Фомин Методические указания для выполнения чертежей основных деталей червячных передач Москва 2011 1 Чертеж детали в соответствии с ГОСТ 2.10268 документ, содержащий изображение детали и все данные,

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Владимирский государственный университет Кафедра управления качеством и технического

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Тюменский государственный нефтегазовый университет» Институт промышленных

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Ижевский государственный технический университет» Воткинский филиал Смирнов В.А. Методические

Лабораторная работа 2 ИЗМЕРЕНИЕ РАДИУСОВ КРИВИЗНЫ СФЕРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ Цель работы изучить методы (контактные и бесконтактные) измерения радиусов кривизны сферических поверхностей; приобрести навыки измерения

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ГОСТ 43-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски. Дата введения 1981-07-01 Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21 апреля 1981 г. N 2046

Министерство образования и науки российской федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Московский государственный машиностроительный

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ» ИНСТИТУТ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ ОП.09 Метрология, стандартизация и подтверждение качества 2014г. Рабочая программа учебной дисциплины разработана на основе Федеральных государственных образовательных

1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ Основные термины и определения установлены стандартом ГОСТ 25346-82. Номинальный размер определяется конструктором путем расчета на прочность и жесткость или выбирается

Программа вступительного испытания по направлению подготовки для поступающих на 1 курс по программе магистратуры МГТУ «СТАНКИН» в 2017 г. направление подготовки 12.04.01 «Приборостроение» Программа письменного

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С О Ю З А С С Р С Т А Н Д А Р Т СТАНКИ ТОКАРНЫЕ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ НОРМЫ ТОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ ГОСТ 6820 75 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ИЗМЕРЕНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ МЕТОДОМ СВЕТОВОГО СЕЧЕНИЯ НА ДВОЙНОМ МИКРОСКОПЕ 1. Цель работы Изучить устройство приборов для определения шероховатости поверхности, основанные на методе светового

ГОСТ 17353-89 М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИИ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ ТИПЫ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ Издание официальное БЗ 1

ГОСТ 30893.2-2002 (ИСО 2768-2-89) Группа Г12 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ Основные нормы взаимозаменяемости ОБЩИЕ ДОПУСКИ Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально Basic norms

СОДЕРЖАНИЕ 1. ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ... 4 1.1. Область применения программы... 4 1.. Место учебной дисциплины в структуре образовательной программы... 4 1.3. Цель и задачи учебной

Лабораторная работа 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ ОПИСАНИЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ Приборы и принадлежности: цилиндрическое тело, кусок проволоки, масштабная линейка, штангенциркуль, микрометр. Цель:

Федеральное агентство по образованию Г осударственное образовательное учреждение высшего профессионального образования НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им Р.Е. Алексеева Лабораторные

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Цель изучение основных общетехнических терминов и понятий, необходимых в освоении знаний практической технологии и используемых при выполнении работ учебно-технологического практикума в

Лекция 24 Испытания на точность продольно-фрезерных станков. Нормы точности 1. Станки фуговальные 1.1. Проверка плоскостности столов Плоскостность рабочей поверхности переднего и заднего столов станка

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) РАБОЧАЯ ТЕТРАДЬ ПО ЧЕРЧЕНИЮ Часть 2. Проекционное черчение Для студентов-иностранцев МОСКВА 2014 МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

СКОБЫ С ОТСЧЕТНЫМ УСТРОЙСТВОМ Технические условия ГОСТ 11098-75 Gauge callipers with reading arrangement. Specifications ОКП 39 4240 Дата введения 01.01.78 Настоящий стандарт распространяется на скобы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Национальный исследовательский ядерный университет

Начальное ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВанИЕ Т.А.БАГДАСАРОВА ДОПУСКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ Рабочая тетрадь Рекомендовано Федеральным государственным учреждением «Федеральный институт развития образования»

УЛЬЯНОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ КОЛЛЕДЖ РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ ОП.01 ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ Профессия 15.01.30 Слесарь Ульяновск 2015 2 СОДЕРЖАНИЕ стр. 1. 2. 3. 4. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 4 ПАСПОРТ

АННОТАЦИЯ ДИСЦИПЛИНЫ «ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ И НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ» Целью освоения дисциплины является: подготовка специалистов, способных решать задачи анализа, нормирования, стандартизации и контроля точности

Корпусные детали машин являются базовыми деталями, на которых устанавливается большая часть агрегатов машины, точность относительного положения которых должна обеспечиваться как в статике, так и в процессе работы агрегата под нагрузкой. В соответствии с изложенным, корпусные детали долж-ны иметь требуемую точность, обладать необходимой жёсткостью и виброусто-йчивостью, что обеспечивает требуемое относительное положение соединяемых деталей и узлов, правильность работы механизмов и отсутствие вибраций.

Конструктивное исполнение корпусных деталей, материал и необходимые параметры точности определяются, исходя из служебного назначения деталей, требований к работе механизмов и условий их эксплуатации. При этом учитываются технологические возможности получения изделий заданной геометрии и размеров, конфигурации, возможности обработки резанием и др.

Корпусные детали машин можно разделить на группы (рис. 17.1). детали

Рис. 17.1. Группы корпусных деталей:

а) коробчатого типа – цельные и разъёмные; б) с гладкими внутренними

цилиндрическими поверхностями; в) корпус сложной пространственной формы; г) детали с направляющими поверхностями; д) детали типа кронштейнов, угольников

этих групп обладают определенной общностью служебного назначения, что означает наличие совокупности одинаковых поверхностей и идентичное по форме конструктивное исполнение. Это, в свою очередь, определяет особенности технологических решений, обеспечивающих достижение требуемых параметров точности при изготовлении деталей каждой группы.

Первая группа – детали коробчатой формы в виде параллелепипеда, габариты которых имеют одинаковый порядок. В большинстве случаев основными базами таких корпусов являются плоские поверхности, а вспомогательными – главные отверстия и торцы, предназначенные для базирования валов и шпинделей.

Конструкцию и размеры корпусов определяют условия размещения в них необходимых деталей и механизмов. Они оснащены рёбрами и перегородками, обеспечивающими их жёсткость. С этой же целью бобышки и приливы, на которых расположены главные отверсстия. Корпуса коробчатой формы могут быть цельными или разъёмными; плоскость разъёма может проходить по осям главных отверстий.

Вторая группа – детали с гладкими внутренними цилиндрическими поверхностями, протяжённость которых превышает их диаметральные размеры. К этой группе относятся блоки цилиндров двигателей и компрессоров, корпуса золотников, пневмо- и гидроаппаратуры и др. В соответствии со служебным назначением к внутренним цилиндрическим поверхностям предъявляются повышенные требования к точности диаметральных размеров и точности геометрической формы. Эти поверхности обычно работают на износ. Поэтому к ним предъявляются высокие требования по шероховатости и износостойкости.

Третья группа – корпусные детали сложной пространственной геометрической формы. Это корпуса газовых и паровых турбин, центробежных насосов, коллекторов, тройников, вентилей и др.

Четвёртая группа – корпусные детали с направляющими поверхностями – столы, каретки, салазки, суппорты, ползуны, планшайбы и др. В процессе работы эти детали совершают возвратно-поступательное или вращательное движение по направляющим поверхностям, обеспечивая точное относительное перемещение обрабатываемых заготовок и инструмента.

Пятая группа – корпусные детали типа кронштейнов, угольников, стоек, плит и крышек. Эти детали объединяют наиболее простые по конструкции изделия, выполняющими функции дополнительных опор для обеспечения требу-емой точности относительного положения отдельных механизмов, валов, зубчатых колёс.

Основными базами, с помощью которых корпусные детали присоединяются к станинам, рамам или др. корпусам, в большинстве случаев являются плоские поверхности или сочетание плоской поверхности и одного или двух базовых отверстий. При этом чаще всего реализуются схемы базирования по трём плоскостям или по плоскости и двум отверстиям. Вспомогательными базами корпусных деталей являются главные отверстия, а также плоские поверхности и их сочетания, которые определяют положение различных присоединя-емых узлов и деталей – крышек, фланцев и др.

КР №2 «Обработка отверстий»

Вариант -1

(1 вопрос – 1 балл)
А1.Какие требования предъявляются к цилиндрическим поверхностям?1) цилиндричность, параллельность;2) цилиндричность, круглость, соосность; 3) круглость, конусность;
А2. Сверло служит:

3) для обработки отверстий после отливки и ковки.

А3. Что влияет на выбор способа обработки отверстий?
1) длина отверстия;
2) чистота обработки;
3) диаметр отверстия.

А4. В каких случаях применяют сверление:
до 3 класса шероховатости;
2) для получения отверстий с точностью до 0,05 мм и чистотой до 5 класса шероховатости;
3) для получения отверстий с точностью до 0,01 мм и чистотой до 8 класса шероховатости;

А5. Определите точность обработки отверстия зенкерованием:
1) 0,01 мм;
2) 0,05 мм;
3) 0,1-0,2 мм.

А6. Какие виды резцом используются при обработке отверстий?
1) проходные резцы;
2) прорезные резцы;
3) расточные резцы.

А7. Из каких частей состоит развертка?
1) рабочая часть, шейка и хвостовик;
2) режущая часть и хвостовик;
3) режущая часть и калибрующая часть.

А8. Как крепятся сверла с цилиндрическим хвостовиком?1) в специальной оправке при помощи кулачков;2) в пиноли задней бабки при помощи сверлильного патрона;3) в пиноли задней бабки при помощи;

А9. В каких случаях следует растачивать:
1) для увеличения диаметра отверстия и получения точного размера с чистотой поверхности в соответствии с требованием чертежа;
2) для увеличения диаметра отверстия с небольшой шероховатостью обрабатываемой поверхности;
3) для увеличения диаметра отверстия.

А10. В каких случаях применяют зенкерование:
1) для получения отверстий с точностью до 0,1- 0,2 мм и чистотой
обработки до 3 класса шероховатости;
2) для получения отверстий с точностью до 0,05 мм и чистотой обработки до 5 класса шероховатости;
3) для получения отверстий с точностью до 0,01 мм и чистотой обработки до 8 класса шероховатости;

А11. В каких случаях применяют развертку?
1) для обработки отверстий с точностью до 0,05 мм;
2) для обработки отверстий с точностью до 0,1 мм;
3) для обработки отверстий с точностью до 0,01 мм.

А12. Сколько составляет припуск под зенкерование: 1) 0,5 – 1мм на диаметр; 2) 1 - 3 мм на диаметр; 3) 0,15 – 0,5 мм на диаметр.

А13. Какая чистота поверхности достигается при чистовом растачивании?
1) Ra 12,5-25 мкм;
2) Ra 6,3-12,5 мкм;
3) Ra 1,6-3,2 мкм;

А14. От чего зависит припуск, оставляемый под развертывание:
1) от диаметра развертки;
2) от диаметра отверстия, обрабатываемого материала;
3) от обрабатываемого материала;

А15. Укажите среди названных операций ту, которую можно выполнить только растачиванием:
1) изготовление отверстий малой глубины;
2) изготовление ступенчатых отверстий;
3) изготовление сквозных отверстий.

В1. Напишите названия элементов сверла

В2. Напишите названия инструментов

С1* Определите глубину резания, обороты шпинделя и подачу при сверлении для обработки отверстия диаметром 20 мм и длиной 80 мм в цельной заготовке со скоростью резания 20 м/мин, если сверло проходит этот путь за 2 мин.

ПМ04 «Выполнение работ по профессии токарь»
Эталоны ответов
КР №2 «Обработка отверстий»

Вариант 1
Часть А
А1
2
А9
1

А2
2
А10
2

А3
2
А11
3

А4
1
А12
2

А5
2
А13
3

А6
3
А14
2

А7
1
А15
2

В1
1 – рабочая часть
2 – лапка
3 – шейка
4 – режущая часть
5 –хвостовик
6 – задняя поверхность
7 – угол при вершине
8 – передняя поверхность
9 – ленточка
10 – угол наклона винтовой канавки
11 – угол наклона перемычки
12 – перемычка
13 – канавка
14 –режущие кромки
В2
1 – развертка машинная
2 – развертка сборная
3 – развертка с направляющим конусом
4 – развертка машинная
·развертка коническая черновая
6 – развертка коническая получистовая
7 – развертка коническая чистовая

С1
Глубина резания t = d/2= 20/2 = 10 мм
Обороты шпинделя n = 13 EMBED Equation.3 1415 ; n = 318 об/мин,

Подача S = L/n S= 80/318/2= 0,126 мм/об
ПМ04 «Выполнение работ по профессии токарь»
МДК 04.01 Выполнение токарных работ и наладка оборудования

КР №2 «Обработка отверстий»

Вариант 2

Часть А. К каждому заданию части А даны ответы, из которых один верный
(1 вопрос – 1 балл)
А1. Зенкер служит:
1) для чистовой обработки отверстия;
2) для получения отверстия в сплошном материале;
3) для получения отверстия большого диаметра.

А2. Определите, каким способом можно устранить биение просверленного отверстия:
1) зенкерованием;
2) развертыванием;
3) растачиванием.

А3. Определите точность обработки отверстия сверлением:
1) 0,1-0,2 мм;
2) 0,05 мм;
3) 0,01 мм.

А4. Как крепятся сверла с коническим хвостовиком?1) в специальной оправке при помощи кулачков;2) в пиноли задней бабки при помощи сверлильного патрона;3) в пиноли задней бабки;

А5. Определите класс шероховатости при зенкеровании:
1) 3 класс;
2) 4 класс;
3) 5 класс.

А6. По глубине отверстия подразделяются на:
1) Короткие /d 3
2) Короткие /d 5
3) короткие = d, глубокие > d

А7. Как устанавливаются резцы относительно оси отверстия заготовки?
1) выше оси отверстия;
2) точно по оси отверстия;
3) ниже оси отверстия.

А8. Укажите преимущество зенкерования перед растачиванием:
1) более высокая производительность;
2) устраняет биение просверленного отверстия;
3) позволяет получить более высокую чистоту поверхности.

А9. Машинные развертки подразделяются на:
1) клиновые, шпоночные, вихревые;
2) хвостовые, насадные, со вставными ножами, регулирываемые;
3) ленточные, шнековые, ружейные.

А10. Какую точность и шероховатость поверхности можно получить сверлением?1) 5 класс точности, 3 шероховатости;2) 3 класс точности, 5 шероховатости;3) 4 класс точности, 2 шероховатости.

А11. В каких случаях применяют развертывание:
1) для получения отверстий с точностью до 0,1- 0,2 мм и чистотой
обработки до третьего класса шероховатости;
2) для получения отверстий с точностью до 0,05 мм и чистотой обработки до пятого класса шероховатости;
3) для получения отверстий с точностью до 0,01 мм и чистотой обработки до восьмого класса шероховатости;

А12. Какой инструмент используется для чистовой обработки отверстия?1) сверло;2) зенкер;3) развертка;
А13. Чему равна глубина резания при сверлении?1) t = D/2 мм;2) t = (D-d)/2 мм;3) t = (D-d)/ мм;.
А14. Какая чистота поверхности достигается при черновом растачивании?
1) Ra 12,5 -25 мкм;
2) Ra 6,3-12,5 мкм;
3) Ra 1,6-3,2 мкм.

А15. Что влияет на выбор способа обработки отверстий?
1) длина отверстия;
2) чистота обработки;
3) диаметр отверстия

Часть В. Ответьте на вопросы (1 вопрос – 2 балла)

В1. Напишите название элементов развертки

В2. Напишите название инструментов

Часть С. Решите задачу (1 вопрос – 3 балла)

С1* Определите глубину резания, обороты шпинделя и подачу при сверлении для обработки отверстия диаметром 15 мм и длиной 60 мм в цельной заготовке со скоростью резания 18 м/мин, если сверло проходит этот путь за 3 мин.
ПМ04 «Выполнение работ по профессии токарь»

Эталоны ответов
КР №2 «Обработка отверстий»

Вариант 2
Часть А

А1
1
А9
2

А2
3
А10
1

А3
1
А11
3

А4
3
А12
3

А5
3
А13
1

А6
2
А14
1

А7
2
А15
2

В1
1 – рабочая часть
2 – шейка
3 – хвостовик
4 – направляющий конус
5 –режущая часть
6 – калибрующая часть
7 – обратный конус
8 – угол при вершине
9 – шаг зубьев
10 – зуб
11 – передняя поверхность

В2
1 – сверло
2 – зенковка
3 – машинная развертка
4 – сборная развертка
5 –коническая развертка
6 – зенкер

С1
Глубина резания t = d/2= 15/2 = 7,5 мм
Обороты шпинделя n = 13 EMBED Equation.3 1415 ; n = 382 об/мин,

Подача S = L/n S= 60/382/3 = 0,052 мм/об

Приложенные файлы

Опыт отечественного и зарубежного машиностроения показывает, что целесообразно повышать точность изготовления прецизионных деталей до уровня, обеспечивающего их бесподгоночную сборку. Наиболее сложен в изготовлении распылитель, имеющий цилиндрические и конические прецизионные поверхности. Для обеспечения требований к плавности перемещения иглы в корпусе (подвижности) диаметральный зазор в этой паре должен превы шать суммарное сочетание отклонений от правильной Геометрической формы цилиндрических направляющих поверхностей и величин изогнутостей их осей. Достигнутые в практике изготовления значения отклонений от геометрической формы цилиндра и изогнутости его оси составляют раздельно по анализируемым параметрам для отверстия корпуса 0,2 -0,6 мкм, для направляющей иглы 0,1-0,3 мкм. Учитывая возможные деформационные изменения этих геометрических параметров в корпусе в сторону увеличения до 0,2 -0,5 мкм от сил монтажного нагружения, минимальный диаметральный зазор в распылителях форсунок тепловозных дизелей должен быть не менее 3 мкм. В этом случае будет обеспечиваться наибольшая вероятность собираемости 1 распылителя с исключением прихватов и зависания иглы.

Максимальный диаметральный зазор для распылителей при изготовлении не должен превышать 4,5-5,0 мкм, в эксплуатации в распылителях, работающих в топливных системах без разгрузки нагнетательных топливопроводов от остаточного давления от 6,5 до 7,5 мкм и в системах с полной разгрузкой 11 - 15 мкм. Следует отметить, что увеличение диаметрального зазора не должно сопровождаться расширением допусков на геометрическую точность формы цилиндрических поверхностей распылителя, так как эти поверхности являются к тому же базовыми при обработке конусной прецизионной поверхности.

Работоспособность и собираемость распылителя зависят и от соотношения суммарного значения радиального биения конических запирающих поверхностей и диаметрального зазора. Для конструктивных

1 Обеспечение требований работоспособности при размерной комплектации прецизионных деталей в пару.

типоразмеров распылителей форсунок тепловозных дизелей суммарное значение радиального биения не должно превышать диаметральный зазор. В противном случае нарушается герметичность конического уплотнения распылителя вследствие несовпадения центров уплотняющих сечений, и появляется вероятность увеличения неравномерности на режимах малых подач. Это обстоятельство связано с изменением при малых подъемах иглы формы щели конической проточной части (от кольцевой до серповидной), вызванным установкой иглы с перекосом в направляющем отверстии корпуса. Суммарное биение конусов 2-4 мкм (в корпусе 1 - 3 мкм, в игле 1 мкм) практически достижимо в серийном производстве.

Радиальное биение - это комплексный геометрический параметр, представляющий векторную сумму отклонений от соосности и круглости. При совпадении центров сечений по уплотняющему пояску отклонения от круглости, определяя площадь зазора в месте контакта, самостоятельно влияют на качество герметичности конуса распылителя. В соответствии с экспериментальными данными в распылителях форсунок тепловозных дизелей полное отсутствие увлажнения, оцениваемого по методике ГОСТ 9928 - 71, достигается при отклонениях от круглости уплотняющего сечения конической поверхности одной из деталей не более 0,8-1,0 мкм, а их суммарное сочетание отклонений круглости по месту контакта не должно превышать 1,6 мкм при давлении начала впрыскивания р 0 = 30...32 МПа и 2 мкм при р 0 = 20...22 МПа.

На качество распыливания топлива и характеристики впрыскивания распылителя помимо отклонений в размерах оказывают влияние и геометрические пара-

метры, определяющие форму проточной конусной части распылителя. К таким параметрам следует отнести разность углов уплотняющих конусов и отклонения от линейности их образующих. По экспериментальным данным оптимальная разность углов, обеспечивающая качественное рас-пыливание, начиная с малых давлений начала впрыскивания, составляет 30- 50". При уменьшении разницы угловых соотношений до слияния углов (на длине конуса более 0,6 -0,8 мм) или увеличении разницы углов до 1°40"-1°50" наблюдается резкое ухудшение качества распыливания. Допускаемые значения отклонений от линейности образующих конусов, измеренные на длине 1,5 -2,0 мм ниже сечения большого диаметра, не оказывающие влияние на качество распыливания и отклонения расходных характеристик в зоне минимальных подач, составляют 1,5 - 2,0 мкм.

Следует отметить, что рассмотренные геометрические параметры конусов обеспечивают качественную работу распылителей только в сочетании с правильно выбранны ми параметрами шероховатости, которые для конического уплотнения должны быть не выше Яа = 0,100 мкм.

В табл. 22 приведены основные технические требования, предъявляемые к геометрии и шероховатости прецизионных поверхностей распылителей в соответствии с ГОСТ 9928 - 71, а также рекомендуемые на основании данных экспериментальных исследований для использования при изготовлении и восстановлении распылителей форсунок тепловозных дизелей с применением технологии бесподго-ночной сборки. Для сравнения в табл. 22 приведены и аналогичные параметры, достигнутые при серийном изготовлении распылителей форсунок дизелей типа Д49 и полученные в результате выборочных измерений распылителей некоторых ведущих зарубежных фирм.

Государственным стандартом 9927 - 71 предусмотрены следующие требования к точности исполнения геометрии прецизионных поверхностей деталей плунжерной пары:

поверхностей распылителя

Отклонения формы рабочих поверхностей, плунжер/втулка:

Аналогичные требования предусматриваются и для клапанной пары:

Отклонения формы цилиндрических рабочих поверхностей, (клапан/корпус клапана):

от круглости, мкм 3/3

конусообразность, мкм 3/3

Радиальное биение конической и на- 5

ружной цилиндрической поверхностей относительно оси клапана, мкм

Радиальное биение конуса корпуса 4

клапана относительно цилиндрической направляющей поверхности, мкм

При изготовлении плунжерных пар по технологии бесподгоночной сборки (парное шлифование) допуск на конусообразность может быть уменьшен в 1,5 - 2 раза. Технологический диаметральный зазор для пар с диаметром плунжера 13 - 20 мм составляет 2,5 -3,5 мкм, шероховатость сопрягающихся поверхностей не более: для цилиндра Яа =0,04 мкм, для уплотнительного торца Яа = 0,125 мкм. Для клапанных пар диаметральный зазор по пояску и направляющей цилиндрической части составляет 10-15 мкм, шероховатость цилиндрических и конических поверхностей не более 7?д = 0,16 мкм.

Существенное влияние на повышение точности изготовления и сборки преци зионных пар оказывает совершенствование средств метрологического контроля. Измерительные средства должны обеспечивать не только заградительный контроль, но и оперативное управление технологическими процессами, что позволяет стабильно получать изделия высокого качества. На отечественных заводах широкое применение нашли измерительные приборы приемочного контроля унифицированных рядов типа ЦНИТА-82 и ЦНИТА-36. Во ВНИИЖТе разработаны с использованием созданных в ЦНИТА принципиальных схем приборы приемочного и инспекционного контроля применительно к типоразмерам деталей топливной аппаратуры тепловозных дизелей.

При измерении диаметральных размеров, отклонений формы и изогнутости осей цилиндров применяются: для наружных прецизионных поверхностей стойки типа С-1 (ГОСТ 10197 - 70) с пружинно-

Рис. 109. Принципиальная схема измерительного устройства прибора ЦНИТА-8243:

1 - измеряемая деталь; 2 - измерительный рычаг; 3 - регулировочный сектор; 4 - пружина; 5 - шкала; б - оптическая система; 7 - чувствительный элемент; 8 - опора оптической измерительной головкой (опти-катором) типа 01-П или 02-П, имеющие цену деления соответственно 0,1 и 0,2 мкм; для внутренних прецизионных поверхностей - приборы типа ЦНИТА-8243 (рис. 109) или пневматические длиномеры (ротаметры) ДП.

В измерительном устройстве прибора ЦНИТА-8243 используется дифференциальная схема измерения с использованием упругого чувствительного элемента 7 пружинно-оптического преобразователя, аналогичного применяемому в оптикаторе и закрепленного на измерительных рычагах 2. Рычаги установлены на опорах 8 и перемещаются в одной плоскости, контактируя с поверхностью измеряемой детали 1 в противоположных точках. Отклонение рычагов от положения, соответствующего настройке на размер, приводит к срабатыванию упругого элемента преобразователя и отклонению закрепленного на нем зеркала. Оптическая система 6 с осветителем проецирует отраженный от зеркала луч на шкалу 5. Постоянство передаточного отношения пружинно-оптического преобразователя позволяет настраивать прибор на размер по одному кольцу с корректировкой положения луча на шкале регулировочным сектором 3. Введение в конструкцию прибора компенсирующего устройства снижает систематическую температурную погрешность. Среднее квадратичное отклонение при измерениях на приборе ЦНИТА-8243 не превышает 0,1 мкм с диапазоном измерения до 30 мкм.

Разобранная схема применима и для измерения наружных поверхностей. При размещении в одном корпусе прибора двух измерительных механизмов для внутренних и наружных измерений, работающих на общую шкалу, появляется возможность непосредственного получения информации о диаметральном зазоре в паре. Такое конструктивное решение реализовано в приборе ЦНИТА-8295, который позволяет комплектовать прецизионные пары без предварительной сортировки на размерные группы. Для повышения точности и автоматизации сборки прецизионных пар в ЦНИТА предложен метод автоматизированного индивидуального подбора деталей для сборки с использованием ЭВМ.

При измерении внутренних отверстий особенно важно исключить погрешность аттестации действительных размеров образцовых установочных колец. Наиболее удобным, позволяющим проверять образцовые кольца непосредственно в условиях заводских лабораторий, является метод, основанный на измерении зазора между цилиндрическим валом известного диаметра и измерительной поверхностью кольца. Метод реализован в приборе ЦНИТА-3840, где кольцо и вал поочередно контактируют с противоположными образующими цилиндра, лежащими в одной диаметральной плоскости. Измерение производится оптикаторной головкой с погрешностью, не превышающей 0,2 мкм.

Для выборочного измерения отклонений от круглости цилиндрических и конических прецизионных поверхностей используют универсальные измерительные ма-шины-кругломеры, в том числе модели 218 заводов «Калибр» и «Талерунд» (Англия). Круглограммы реального профиля записывают в сечении, ось которого предварительно совмещается с осью прецизионного шпинделя кругломера. Сравнение отклонений точек круглограммы от прилегающей окружности выполняется наложением на запись шаблона. Схема прибора приемочной операционной оценки отклонений круглости конических поверхностей (рис. 110) имеет основную базовую поверхность,

Рис. ПО. Принципиальная схема прибора для измерения отклонений от круглости конической поверхности иглы распылителя представляющую собой прилегающий профиль (окружность), контактирующий с проверяемой конической поверхностью детали. Базовая поверхность выполнена в твердосплавном кольце 4, имеющем прорезь для измерительного наконечника, соприкасающегося с измеряемой поверхностью в том же сечении контакта. Цилиндрическая поверхность детали 7 базируется на поддерживающей кольцевой опоре 2, укрепленной так же, как и кольцо с прилегающим профилем, в установочном корпусе 3. Механизм привода 1 служит для вращения детали и прижима ее через телескопический карданный валик к базовой поверхности. При проворачивании детали наконечник с измерительным рычагом 5 будет иметь отклонения на значение не-круглости в измеряемом сечении. В качестве регистратора отклонений 6 используется оптикаторная головка или регистрирующая часть профилографа.

Схема (рис. 111) устройства для измерения радиального биения конуса корпуса распылителя предусматривает базирование корпуса 1 цилиндрическим отверстием на жестко закрепленной в корпусе прибора

Рис. 111. Принципиальная схема прибора ЦНИИ-7003 для измерения радиального биения конуса корпуса распылителя призматической оправке 2. Деталь вращается механизмом привода с помощью бесшовного ремня, создающего усилие в вертикальной плоскости, при этом продольное смещение корпуса распылителя ограничивается сферическим наконечником подвижного упора 3, упирающимся в конус. Наконечник упора укреплен в трубчатом стержне, подвешенном на" шарнире, имеющем две степени свободы. Наконечник измерительного рычага 4 проходит через паз в сферическом наконечнике (упоре) и контактирует с конической поверхностью в горизонтальной плоскости. Конструкция прибора позволяет производить измерения в любом сечении конуса смещением на роликовых салазках 5 всего измерительного блока параллельно образующей конуса. Механические амплитудные колебания измерительного рычага, вызванные рассогласованием формы и положения (биения) измеряемой конической поверхности относительно цилиндрической поверхности корпуса распылителя, с помощью индуктивного датчика 6 и электронного блока 7 преобразуются в электрические сигналы, которые регистрируются на показывающем 9 и записывающем 8 приборах. Разобранная схема применима для измерения биения конусной поверхности иглы и реализована в приборах операционного контроля ЦНИТА-3613-ЦНИИ-7007 с регистрацией отклонений на оптикаторную головку.

Для измерения смещения конуса применяются приборы, выполненные по метрологической схеме ЦНИТА (рис. 112). Распылитель проворачивается на жесткой цилиндрической оправке 6 с упором поверхности конуса в круговой щуп-наконечник 8. Вертикальное перемещение укрепленного на рычаге 5 наконечника 8, вызванное смещением центра конуса относительно базовой цилиндрической прецизионной поверхности, фиксируется измерительной голов-

Рис. 112. Конструктивная схема (а) прибора ЦНИТА-3611 для измерения смещения конуса корпуса с круговым (б) и треугольным (в) измерительным наконечником:

1,2 - подстроечные винты; 3 - измерительная головка; 4 - шарнир; 5 - измерительный рычаг; 6 - оправка; 7 - пасик; 8 - наконечник; 9 - корпус распылителя; 10- рукоятка; 11- механизм привода кой 3. Горизонтальное смещение рычага локализуется пластинчатым крестовым шарниром 4. Диаметр кругового наконечника, как правило, соответствует диаметру совмещения конусов при сборке распылителя. В этом случае фиксируется условное смещение конуса по центру вписанной в реальный профиль окружности. Если круговой наконечник заменить треугольным (см. рис. 112, в), то будет фиксироваться значение, среднее между биением и смещением, дающее более широкую информацию о геометрии и положении конуса. Такие приборы при быстродействии 400 - 600 измерений в 1 ч имеют доверительную погрешность 0,5 -0,6 мкм (без учета погрешности, вносимой наложением отклонений формы базовой цилиндрической поверхности на измеряемый параметр).

Для измерения угла конических поверхностей распылителя широко используются телескопические приспособления (рис. 113). Принцип измерения таким приспособлением основан на фиксации разницы Н катетов для двух сечений конуса с известными величинами диаметра (3 и /X Этот способ при отклонениях формы поверхности, например нелинейности более 3 - 5 мкм, может дать существенную ошибку измерения, превышающую 15 - 30".

Для повышения точности угловых измерений в деталях топливной аппаратуры в ЦНИТА и ЦНИИ МПС был разработан новый способ Г Способ основан на сравнении геометрических параметров конуса и его положения при сравнении изображе-

1 А. с. 279065 [СССР]. Способ измерения угла внутреннего конуса и непрямолинейности образующей этого конуса. Г. Б. Федотов, Л. В. Сегалович и др., всего 17 авторов. За-явл. 01 - 08. 68. № 1262056/25 - 28. Опубл. в Б. И., 1970, № 26. УДК 53.083.8(088.8).

ния продольного профиля образующей с масштабом линейных и угловых отклонений от профиля эталона, роль которого при измерениях выполняет геометрическая прямая. На основе этого метода были изготовлены приставки к профилографу модели 201 и автономные приборы ЦНИТА-3821 и ЦНИИ-7004 для измерения углов..и линейности конусов распылительных и клапанных пар.

Приставка (рис. 114) состоит из стойки 3, на которой в подшипнике 7 подвешена люлька 10. В траверсу люльки устанавливают сменные призмы 8, на которых своей прецизионной цилиндрической частью базируются измеряемые детали. Длина А рычага люльки рассчитана таким образом, что перемещение микровинта 1 на 0,01 мм дает угловой поворот призмы на 30".

Приставку устанавливают на универсальном столе профилографа - профилометра и совмещают ось трассы движения щупа датчика с вертикальной плоскостью, проходящей через ось измеряемого изделия. Параллельность образующих конусов эталонного и монтируемого изделия, трассу движения наконечника щупа выставляют микровинтом 1. Использование стандартного профилографа позволяет производить с помощью приставки оценку не только углов конусов с относительной ошибкой для пары не более 2", но и волнистости (нелинейности) и шероховатости образующих.

Автономный прибор (рис. 115) состоит из механического и электронного блоков. Механический блок предназначен для установки измеряемой детали и обеспечения

Рис 114 Схема приставки к профилографу - профилометру для измерения угла и оценки профиля образующих конусов распылителей 1 - микрометрический винт, 2 - пружина, 3 - стойка, 4 - оправка, 5 - корпус распылителя, 6 - датчик про-филографа, 7 - подшипник 8 - игла распылителя, 9 - сменная призма, 10 - люлька перемещения измерительного рычага вдоль образующей конуса. Электронный блок преобразовывает механические колебания измерительного рычага в электрические сигналы, которые фиксируются на экране электронно-лучевой трубки (ЭЛТ) и ленте записывающего устройства 9. Измерительный рычаг 3 механического блока соединен беззазорным пружинным шарниром с направляющей подвижной каретки 14, которая подвешена к корпусу механического блока на плоскопружинном параллелограмме и получает перемещение от кулачка механизма 13 возвратно-поступательного движения; привод механизма осуществляется при помощи электродвигателей и редуктора 5. Ход направляющей каретки изменяется с помощью кулисного механизма 12.

Измеряемую деталь устанавливают на базовую оправку 2, которая имеет опорное кольцо и сферический наконечник для одновременного базирования по цилиндрической и конической поверхностям. При помощи универсального стола с механизмом установки 1, перемещающегося в трех плоскостях, образующая конуса выставляется в плоскости измерения и вводится в контакт с наконечником измерительного рычага 3. Второй конец измерительного рычага, противоположный контактирующему с измеряемой поверхностью, является якорем индуктивного датчика 6. Датчик питается напряжением с частотой 970 Гц от генератора 7. Магнитная система балансируется с помощью рычагов и микровинтов измерительного блока 4. Электрический сигнал, снятый с индуктивного датчика, через измерительный мост поступает в усилители электронного блока 8. Усиленный сигнал подается на горизонтальные пластины ЭЛТ показывающего устройства 10. Горизонтальное перемеще-

Рис. 115. Принципиальная схема автономного прибора для контроля угла и профиля образующих конусов деталей топливной аппаратуры ние луча на экране ЭЛТ через электронный блок связано с продольным перемещением подвижной каретки с помощью механизма горизонтальной развертки 11, который включает в себя флажок, осветитель и фоторезистор. Схема электронного блока разработана на базе осциллографа С1-19Б.

Важнейшее условие надежной и точной работы рассмотренных приборов - безупречно выполненные эталоны, методики их аттестации и использования.

§ 1. Общие сведения
1. Виды наружных поверхностей. По форме наружные поверхности цилиндрических деталей могут быть разделены на цилиндрические, торцовые, уступы, канавки, фаски (рис. 25).
Цилиндрические поверхности 1 получаются вращением прямой линии (образующей) вокруг параллельной ей линии, называемой осью цилиндра. В продольном сечении такие поверхности прямолинейны, в поперечном - имеют форму окружности.
Крайние плоские поверхности 2, перпендикулярные к оси детали, называют торцами.
Переходные плоские поверхности 5 между цилиндрическими участками, перпендикулярно расположенные к оси детали, принято называть уступами.
Занижения 4, выполненные по окружности цилиндрической или торцовой поверхности, называются канавками.
Фасками называются небольшие скосы 3 на кромках детали.
2. Способы установки заготовок на станке. При токарной обработке наиболее часто применяются четыре основных способа установки заготовок на станке: в патроне, в патроне и заднем центре, в центрах и на оправках.

В патроне 1 (рис. 26, а) устанавливают короткие заготовки с длиной выступающей части l из кулачков до 2-3 диаметра d.
Для повышения жесткости более длинные заготовки устанавливают в патроне 1 и заднем центре 2 (рис. 26, б).
Установку в центрах (рис. 26, в) применяют в основном для чистового обтачивания длинных валов, когда необходимо выдержать строгую соосность обрабатываемых поверхностей, а также в случаях последующей обработки детали на других станках с такой же установкой. Заготовку опирают центровыми отверстиями на передний 4 и задний 2 центры, а вращение от шпинделя к ней передается поводковым патроном 1 и хомутиком 3.
Установка на оправке 1 (рис. 26, г) используется для обработки наружных поверхностей, когда заготовка имеет ранее обработанное отверстие (см. гл. IV).

§ 2. Обработка цилиндрических поверхностей
1. Обтачивание гладких поверхностей. Технические требования. При обработке цилиндрической поверхности токарь должен выдержать ее размеры (диаметр, длину), правильную форму и требуемую чистоту..
Точность размеров ограничивается допустимыми отклонениями, проставляемыми на чертеже. Размеры без допусков должны


выполняться по 7-му или реже 8-9-му классам точности. В этом случае на наружные размеры допустимые отклонения устанавливаются на минус от номинального размера, на внутренние--на плюс.
Точность цилиндрической формы определяется отклонениями цилиндра в продольном направлении - конусообразностью, бочкообразностью, седлообразностью и в поперечном - овальностью (рис. 38). Первые три погрешности характеризуются разностью диаметров обработанной поверхности по краям и в середине, четвертая - разностью диаметров одного сечения во взаимно перпендикулярных направлениях. Если на чертеже отсутствуют указания точности формы поверхности, то ее погрешности не должны превышать допуска на диаметр.
Чистота обработки характеризуется степенью шероховатости поверхности, остающейся на ней. после точения. Допустимая шероховатость обозначается на чертеже треугольником, справа от которого проставляется число, соответствующее классу чистоты.
Например, V.5 означает пятый класс чистоты.
Точность обработки должна соответствовать техническим требованиям рабочего чертежа. При этом следует учитывать, что нормально достижимая точность обтачивания на токарных станках составляет 3-4-й класс и чистота до 7-го класса. Поверхности более высокой точности и чистоты обычно обрабатывают точением предварительно с припуском 0,3-0,6 мм на диаметр для последующего шлифования.


Применяемые резцы. Обтачивание наружных поверхностей выполняют проходными резцами (рис. 39). По форме они делятся на прямые а, отогнутые б и упорные в.
Первые два типа резцов преимущественно применяют для обработки жестких деталей; ими можно обтачивать, снимать фаски, а отогнутыми и подрезать торцы. Наибольшее распространение в токарной практике получили упорные резцы, которые, кроме указанных работ, позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для обтачивания нежестких валов, так как они создают наименьший по сравнению с другими резцами поперечный прогиб детали.
Проходные резцы имеют различную стойкость (время непосредственной работы от заточки до переточки). При равных условиях наименее стойки упорные резцы, так как их острая вершина менее прочна и быстрее нагревается. Эту особенность упорных резцов следует учитывать при назначении режимов резания.
При универсальных работах проходные резцы с различным радиусом закругления вершины применяют как для чернового, так и чистового точения. У черновых резцов вершину закругляют радиусом r=0,5-I мм, у чистовых- r = 1,5-2 мм. С увеличением радиуса закругления вершины чистота обработки улучшается.
Для выполнения только чистового обтачивания рекомендуется применять чистовые двусторонние резцы (рис. 39, г) с увеличенным радиусом закругления вершины г=2-5 мм, ими можно работать с продольной подачей в обе стороны.
Установка резцов на станке. Резцы должны быть правильно установлены и прочно закреплены в резцедержателе суппорта. Первое условие определяется положением резца относительно оси центров станка. Резцы для наружного точения устанавливаются так, чтобы вершина их находилась на уровне оси центров. В некоторых случаях, например при черновом обтачивании и обработке нежестких валов, рекомендуется выполнять такую установку выше линии центров на 0,01-0,03 диаметра детали.
Высоту установки резца регулируют стальными подкладками 1 (рис. 40, а), обычно не более чем двумя. При этом размеры подкладок должны обеспечивать устойчивое положение резца по всей опорной поверхности. Токарь должен иметь набор таких подкладок разной толщины для компенсации уменьшения высоты резца по мере переточки.
Установку резца по высоте проверяют совмещением вершин резца и одного из центров или пробной подрезкой торца заготовки.


В последнем случае при правильной установке резца в центре торца заготовки не должна оставаться бобышка.
Закрепление резца должно быть прочное, не менее чем двумя винтами. Для повышения жесткости крепления вылет резца из резцедержателя устанавливают наименьшим, не более 1,5 высоты стержня. Кроме того, резец располагают перпендикулярно к оси обрабатываемой детали (рис. 40, б).
Приемы обтачивания. Чтобы получить необходимый диаметр обрабатываемой поверхности, резец устанавливают на глубину резания. Для этого его подводят до касания с поверхностью вращающейся заготовки. Когда появится слабо заметная риска, резец отводят вправо за торец заготовки, лимб поперечной подачи устанавливают на нуль и подают суппорт поперечно вперед на требуемый размер по лимбу. Механическую продольную подачу включают после того, как резец врежется в металл ручным перемещением суппорта.
Установку резца на точный размер выполняют аналогично пробным обтачиванием конца заготовки на длину 3-5 мм. По результатам измерения диаметра полученной поверхности штангенциркулем (рис. 41, а) или при более высокой точности - микрометром (рис. 41, б) резец подают на окончательный размер по лимбу. Когда требуемый размер достигнут, лимбовое кольцо устанавливают на нуль для возможности обработки всех последующих деталей из партии без пробных отсчетов.
Длину обтачивания выдерживают разметкой заготовки или по лимбу продольной подачи. В первом случае на заготовке протачивают риску на определенном расстоянии от торца, расположение


которой устанавливают линейкой (рис. 42) или штангенциркулем. При пользовании для этой цели лимбом продольной подачи резей подводят к торцу заготовки, устанавливают лимб на нуль и руч-


ным продольным перемещением суппорта врезаются в металл. Затем включают продольную подачу и выполняют обтачивание. Подачу выключают, не доходя 2-3 мм до требуемого размера длины. Оставшуюся часть обрабатывают ручным перемещением суппорта.
Чистоту обработки определяют сравнением поверхности детали с эталонами чистоты 2 (рис. 43).
Особенности пользования лимбами. Подавая резец на глубину резания по лимбу поперечной подачи, следует иметь в виду, что он перемещается по радиусу к оси детали. Следовательно, диаметр последней после обтачивания уменьшается на величину, вдвое большую глубины резания. Например, если заготовку диаметром 30 мм надо обточить до диаметра 27 мм, т. е. уменьшить диаметр на 3 мм, то резец следует переместить поперечно на 1,5 мм.
Чтобы определить необходимый поворот лимба, следует разделить глубину резания на цену его деления.


Ценой деления называется величина перемещения резца, соответствующая повороту лимба на одно деление. Допустим, требуется подать резец на глубину резания 1,5 мм при цене деления лимба 0,05 мм. Число делений поворота лимба будет равно 1,5: 0,05 = = 30.
Некоторые станки имеют лимбы поперечной подачи, цена деления которых указывается «на диаметр». В таком случае величину поворота лимба определяют делением разности диаметров заготовки до и после обтачивания на цену деления. Например, заготовка диаметром 25 мм обтачивается до диаметра 20 мм при цене деления лимба 0,05 на диаметр. Число делений, на которое потребуется повернуть лимб, будет равно (25-20): 0,05=100.
При пользовании лимбами необходимо учитывать наличие и величину люфта (зазора) в передачах движения суппорта. Если, например, выдвинутый вперед суппорт отводить назад, то при некоторой части оборота маховичка ручной подачи он будет стоять на месте. Это и характеризует величину люфта в передаче. Поэтому во время отсчетов размеров на станке маховичок ручной подачи необходимо плавно поворачивать только в одну сторону (рис. 44, а). Если допущена ошибка и лимб повернут на большее число делений, чем требуется, то маховичок поворачивают в обратную сторону на величину немного больше люфта (примерно 0,5-1 оборота), а затем, вращая в прежнем направлении, доводят лимб до нужного деления (рис. 44, б). Так же поступают, когда надо отвести резец от поверхности детали на определенный размер. Для этого суппорт отводят на величину, больше необходимой, а затем, подавая его к детали, доводят лимб до необходимого} деления.