Чем отличается шесть сигм от бережливого производства? Lean Six Sigma: объединение проверенных методик для получения стратегических преимуществ Как связаны шесть сигм и кайдзен.

Не потеряйте. Подпишитесь и получите ссылку на статью себе на почту.

Во все времена руководители компаний задумывались о том, как улучшить работу своей организации. Были радикальные методы управления, но они постепенно вымирают. Идеальными считаются либеральные методы управления, но они хороши в небольших компаниях. Когда же в компании работают тысячи, десятки тысяч сотрудников, невероятно сложно находить к каждому сотруднику индивидуальный подход, нужна комплексная философия.

Шесть сигм (six sigma) рассматривается и как методология, и как философия, и как набор инструментов совершенствования работы. Может внедряться в организации разных направлений - от медицинских до транснациональных корпораций.

Шесть сигм - концепция управления производством, основанная на внедрении улучшений, исходя из измеряемости любых данных. Концепция шести сигм была разработана в 1986 году Биллом Смитом, сотрудником Motorola, и нашла широкое применение во многих сферах бизнеса. В середине 1990-ых генеральный директор General Electric Джек Уэлч применил эту стратегию, и она стала всемирно известной. В 2000-е годы получило широкое применение совместное объединение концепции шести сигм и . Обе концепции есть переосмысление философии « ».

Немного математики

Сам термин «шесть сигм» взят именно из математической статистики и означает стандартное отклонение случайной величины от среднего значения. Стандартная величина характеризуется двумя параметрами - средним значением (мю) и стандартным отклонением (другое название - среднеквадратическое отклонение - сигма).

Давайте для примера возьмем параметр «Качество» в качестве (извините за тавтологию) случайной величины. Итак, мы хотим оценить вероятный процент дефективных изделий при производстве. Для этого установим нижнюю и верхнюю границы допуска параметра «Качество». Чем больше будет значение сигмы, тем меньше процент идеальных изделий. Чтобы повысить процент идеальных изделий, нужно уменьшить значение сигмы, а чтобы его уменьшить, нужно просто увеличить количество сигм.

Установление шести сигм в поле допуска будет означать, что у нас будет 3,4 дефектных изделия на один миллион или 99, 99966% идеальных изделий. Суть концепции в том, что применение инструментов управления процессами позволит снизить значение стандартного отклонения.

Базовые принципы концепции шести сигм

• Ключевые показатели эффективности (KPI) должны быть измеряемыми. Если процессы можно измерить, значит их можно контролировать, а поэтому улучшить
• Необходимо постоянно стремиться к тому, чтобы все процессы на производстве были предсказуемыми
• Удовлетворение потребителя. Они же являются индикаторами качества продукции. Сколько бы ни стоила продукция, потребитель ожидает ее высокого качества, быструю доставку, отменное обслуживание
• Интерес к клиенту должен быть искренним. Клиент чувствует неискренность
• Управлять компанией стоит только на основе данных и фактов, а не слухов и домыслов
• Упреждающее управление. Лучше выделить деньги на профилактику, чем потом на восстановление имиджа компании
• Стремление к совершенству
• Налаживание командной работы и вовлечения персонала. Работник должен быть заинтересован в результатах. Заинтересованный сотрудник приносит значительную помощь в развитии компании
• Определение и анализ причин дефектов
• Дальнейший контроль за процессом

Если компания внедрила концепции шести сигм, она теперь может очень гармонично пользоваться различным инструментарием. Это может быть диаграмма , Древовидная диаграмма, .

Методология шести сигм

В основе шести сигм как методологии находятся три взаимосвязанных элемента:

• управление процессами
• улучшение уже существующих процессов
• проектирование новых процессов

Как же происходит улучшение процессов? Для этого применяется пять шагов и называются методом DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).

1. Define – определите основные проблемы в процессе. Формируется команда, которая наделяется полномочиями и определяется зона ее ответственности.
2. Measure – собираются все данные. Высказываются предварительные предположения.
3. Analyze – проверяются все предположения, выясняются истинные причины отклонений и проблем.
4. Improve – разрабатываются улучшения и проводится их внедрение.
5. Control – стандартизация и документирование; постоянный контроль на их основе.

Семь степеней владения шестью сигмами

Этим самым командам, которые формируются руководством компании, присваиваются свои звания. Всего существует семь званий.

• Руководство . Это владельцы бизнеса.
• Чемпион . Член высшего руководства компании. Именно он и должен принять решение о запуске проекта шести сигм.
• Черный пояс . Эксперт в области шести сигм. Занимается обучением и руководством команды. Несет полную ответственность за результаты.
• Зеленый пояс . Этот человек работает под руководством черного пояса. Анализирует и решает задачи.
• Желтый пояс. Отвечает за реализацию небольших задач.
• Белый пояс. Отвечает за реализацию простых задач.

В современном мире концепция шести сигм стала очень популярной. Популярность любой концепции зависит от количества и масштабности компаний, которые ее внедряют. Поэтому когда ее внедрила компания General Electric, подтянулись и другие компании. Западные компании берут многое из японских и пытаются усовершенствовать их концепции под западный менталитет. Шесть сигм - едва ли не первая попытка на этом поприще.

А что вы думаете о концепции шести сигм? Оставляйте свои мнения в комментариях.

Концепция «Шесть сигм» направлена на измерение степени отклонения бизнес-процессов от их целей и их дальнейшее улучшение на этой основе , направленное на удовлетворение потребителей и повы­шение рентабельности производства.

Концепция «Шесть сигм» была разработана компанией Motorola в 1980-х гг. как подход к достижению высокого качества, что позво­лило ей в 1988 г. получить национальную премию США им. Малкольма Болдриджа за работы в области качества.

Концепция «Шесть сигм» нацелена на решение трех основных задач:

повышение удовлетворенности клиентов;

сокращение времени операционного цикла;

уменьшение числа дефектов.

Концепция «Шесть сигм» предполагает постановку краткосроч­ных целей предприятия, ориентированных на дальнейшее выполне­ние долгосрочных целей. В качестве краткосрочных целей рассмат­риваются выполнение бизнес-процессов на определенном уровне, в качестве долгосрочных - улучшение бизнес-процессов, ориенти­рованное на удовлетворение потребителей и повышение рентабель­ности производства.

Показателем измерений служит число дефектов на единицу про­дукции (DPU) и число дефектов на миллион событий (DРМО). Число дефектов на единицу продукции вычисляется путем деления числа дефектов, обнаруженных на каком-то конкретном рассматри­ваемом участке процесса, на число единиц продукции, прошедших через этот участок. Число дефектов на миллион событий получается путем умножения DPU на миллион и последующим делением этого произведения на среднее число событий с ошибками. Для любой операции или на любом шаге процесса можно определять количест­во дефектов (например, отсутствие реакции на запрос заказчика в те­чение определенного периода времени, ошибка в выполнении заказа клиента, неправильный счет и т. д.).

Можно также определять дефекты в цепи процессов, связанных с внутренними и внешними заказчиками. Этот показатель использу­ется применительно к оценке и изменению различных объектов: про­изведенной продукции, работы оборудования, программного обеспе­чения, реализации процессов проектирования, производства, управ­ления и др.

Таким образом, значение сигмы показывает, как часто может возникать дефект. Чем больше сигма, тем менее вероятно, что возникает дефект.

Например, если ковер, покрывающий зал площадью 100 м 2 , очистить до уровня трех сигм, то 0,25 м 2 ковра будет не вычищено, если до шести сигм - невычи­щенной будет поверхность с булавочную головку.

Четыре сигмы в США означали бы 500 неправильных хирургических опера­ций в неделю. Источник: Панде П., Холп Л. Что такое «Шесть сигм»? Революционный метод управления качеством / Пер. с англ. М., 2004.

В табл. 6.6.1 представлена «Сигмовая шкала», устанавливающая зависимость издержек от низкого качества и уровня конкурентоспо­собности предприятия в зависимости от числа сигм.

Таблица 8.6.1

«Сигмовая шкала»

Высокий уровень дефектности, а следовательно, и числа сигм, приводит к потере потребителей, объемов реализации продукции и получаемой прибыли.

Реализация на предприятии концепции «Шесть сигм» предпо­лагает определенное кадровое обеспечение. Перечень лиц, которых можно назвать агентами «Шести сигм», выглядит следующим обра­зом: «чемпионы и спонсоры», «мастера черного пояса», «черные поя­са», «зеленые пояса», «желтые пояса».

«Чемпионы и спонсоры». «Чемпион» - это один из высших руководителей, знающий идеологию «Шесть сигм» и активно стремя­щийся к ее успешному внедрению (например, исполнительный ви­це-президент компании). Кроме того, в роли «чемпионов» могут вы­ступать неформальные лидеры, применяющие методы «Шесть сигм» в своей повседневной деятельности и распространяющие свой опыт в этой области. Спонсоры - это владельцы процессов, которые помо­гают в реализации концепции «Шесть сигм» и координируют соот­ветствующую деятельность в пределах своей ответственности.

«Мастера черного пояса» - это лица, обладающие наивысши­ми техническими и организационными умениями и обеспечивающие техническое руководство программами «шесть сигм». Они должны понимать, на чем основаны те или иные статистические методы и уметь корректно применять эти методы в не­стандартных ситуациях. Кроме того, «мастера черного пояса» явля­ются наставниками в области статистических методов для «черных» и «зеленых» поясов.

«Черные пояса» - это лица, прошедшие обучение и тренинг по специальной программе и посвящающие работе над проектами «Шесть сигм» от 50 до 100% своего времени.

«Зеленые пояса» - это лидеры конкретных проектов, возглав­ляющие соответствующие команды. В отличие от черных поясов они проходят курс обучения по сокращенной программе и тратят на про­екты «Шесть сигм» лишь небольшую часть своего времени.

«Желтые пояса» - это зачастую временные рабочие, которые прошли вводное обучение и могут участвовать в работе команд, воз­главляемых «черными» и «зелеными» поясами.

Ориентировочный порядок численности по некоторым из вышеперечисленных групп выглядит следующим образом. Для компании с численностью работников 1000 человек желательно иметь: «мастер черного пояса» - 1, «черные поя­са» -10, «проектов «Шесть сигм»» - 50-70 в год (по 5-7 проектов на «черный пояс» в год).

По «сигмовой» шкале можно составить програм­му «прорыва рентабельности», предполагающую повышение рен­табельности производства.

Пример использования концепции на практике «Отмена строительства нового завода»

Одна фармацевтическая компания весьма преуспела в продажах производимо­го ею болеутоляющего средства и решила удвоить объемы его производства, вложив $200 млн. в строительство нового завода.

Когда этот проект только начинался, несколько участников программы «Шесть сигм» решили реализовать несколько улучшений для увеличения производства на существующем заводе.

Собрав данные, они обнаружили, что только 40% упако­ванных лекарств могут быть использованы. Это было связано с неудовлетворительным способом запаивания ампул (некоторые из них запаивались не полно­стью, другие не входили в коробку).

Были проведены усовершенствования технологии этого процесса и соответ­ствующие эксперименты. Для этого были куплены по $50 несколько деталей для регулирования оборудования для запайки ампул, что увеличило выход готовой продукции до 85%.

Соответствующее повышение объема производства более чем в два раза сделало ненужным строительство нового завода.

Синтез двух проверенных и популярных методов менеджмента и оптимальной настройки производственного процесса, которые дополняют друг друга, получил название Lean Six Sigma.

Целью интегрирования концепций было создание системы с синергетическим эффектом, которая могла бы применяться на любых предприятиях независимо от сферы деятельности и размера.

Концепция «Шесть сигм» восполнила некоторые несовершенства концепции «Бережливого производства» и наоборот.

Опыт применения комплексного синтезированного процесса был впервые описан в 2001 году, а через 2 года вышло уже несколько книг с подробным рассмотрением теории и практики Lean Six Sigma. В итоге стало понятно, что концепции условно «поделили» между собой всё процессуальное многообразие: «Lean» показывала, что нужно делать, а Six Sigma – как для этого организовать деятельность.

В чём концепции дополняют друг друга?

Концепция «Бережливого производства», изменив культуру производства, со временем расширила инструментарий, включила идеи потока создания ценностей, метода защиты от ошибок, и трансформировалось в «Бережливое управление» (Lean).

К концу 20 века обе эти концепции (Lean и Six Sigma) были наиболее востребованными направлениями бизнес-консалтинга в управлении качеством, поскольку количество успешных внедрений по отношению к общему количеству внедрений у них оказалось выше, чем у других методов менеджмента качества. Вместе же они демонстрировали ещё большую эффективность.

Чем Six Sigma дополняет Lean :

1. Lean не устанавливает требований к инфраструктуре, необходимой для реализации концепции. Решение этого вопроса зависит от инициативности менеджеров и их организаторских способностей, а при смене состава менеджеров, возникают сложности с переходом. Six Sigma помогает формализовать обязательства высшего руководства предприятия, сформировать план выделения ресурсов и контроля успешности их освоения.
2. В концепции Lean не так строго, как в Six Sigma, определён фокус на запросы потребителей. Удовлетворение запросов от устранения производственных затрат и непроизводственных потерь зависит опосредовано, в то время как в «Шести сигмах» с определения потребительских требований начинается описание принципов концепции DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve, Control (рус.: Определяй. Измеряй. Анализируй. Улучшай. Управляй).
3. Дефекты, в рамках концепции Lean, названы в качестве основных источников производственных потерь, но методы статистического управления для их устранения прописаны в «Шести сигмах».

Чем Lean дополняет Six Sigma :

1. «Шесть сигм» описывают методы устранения дефектов, но, кроме дефектов, в «Бережливом управлении» названы ещё факторы ожидания, транспортировки, перепроизводства, наличия запасов, перемещения людей и деятельности, не добавляющей ценности. Иногда практики выделяют ещё использование некачественного сырья («ложная экономия») и многообразие, как следствие неунифицированных составляющих процесса.
2. «Шесть сигм» не объясняет связи между удовлетворённостью потребителей (качеством) и продолжительностью процессов. Благодаря системе Lean в качестве ключевого вводится понятие «времени».
3. Lean расширяет круг задач, который описывает «Шесть сигм», добавляя устранение непроизводительной деятельности, оптимизацию рабочего места, уменьшение запасов, сокращение транспортных расходов и др.

При этом, для обеих базовых систем характерна ориентация на отдельно взятый процесс (в отличие от предшествующих им концепций, пытающихся осуществить всеобщий охват). Это своеобразие сохранила и синтезированная концепция.

Применение системы Lean Six Sigma в отраслях

Обе базовые системы, которые создали синергетическую концепцию Lean Six Sigma – это «живые» системы. Пройдя многократные «испытания» в производственной и непроизводственной сферах, концепции стали универсальными – применимыми с равным успехом в различных отраслях. На примере логистики можно показать применение комплекса «Бережливое производство» + «Шесть сигм» в сфере услуг.

Время выполнения заказа, согласно формуле Литтла, равняется объёму незавершённого производства, разделённому на среднюю скорость выполнения работы (количество работы, которую выполняет один сотрудник за отрезок времени). Для сокращения времени выполнения заказа синтез систем Бережливое производство и 6 сигм в логистике ориентирован на оптимизацию по 3-м главным направлениям:

1. Логистический процесс – это медленный процесс, что делает его дорогостоящим. (Более 50% медленных процессов, связаны с потерями, не добавляющими стоимость).
2. Скорость услуг в логистике снижается из-за значительной доли незавершённого производства. Как следствие – порядка 90% времени работа считается незаконченной, что снижает потребительскую удовлетворённость.
3. Направление основывается на принципе Парето, характерном для медленных процессов: 80% издержек становятся результатом 20% действий. При выявлении и сокращении этих 20% своевременность увеличивается до 99%.

Специфика логистики ещё и в том, что на неё приходится около трети объёма продаж. Вычисления показывают, что 10% дефектов в логистике на 38% увеличивают время выполнения заказа и на 53% – объём незавершённого производства. Значительная часть расходов относится к возвратной логистике. В зависимости от инициатора возврата причиной может быть:

• неудовлетворённость конечных потребителей, реализующих гарантию возврата денег,
• проблемы с установкой и использованием (с последующим возвратом брака),
• ремонтные работы, связанные с многократными пересылками товара в обе стороны,
• истечение срока годности и экологическая безопасность и др.

Например, в Интернет-торговле США возврат электроники и высокотехнологичных продуктов по разным оценкам достигает 50-80%. Это увеличивает количество проблем у отрасли, которая изначально создавалась и настраивалась на прямое перемещение, без масштабного обратного потока, и которая не готова была к ведению возвратной бухгалтерии, утилизации товара и др.

Из вышесказанного следует, что возвратный поток следует настраивать так же тщательно, как и прямой, одновременно сокращая число операций, не добавляющих стоимости. В этом могут помочь, например, компьютерные программы, которые были бы совместимы с системами информации всех отделов и позволяли бы формировать групповые заказы, сортируя их по срокам поставок, видам продукции, приоритетам и т. д.. Общие задачи при этом остаются такими же, как и производстве продукции – снижение вариабельности на входе, уменьшение числа переключений между задачами, стандартизация платформы внутри цикла с сохранением ассортимента, удовлетворяющего потребности клиента и др.

Логистика представляет собой частый случай применения концепций «Бережливое производство» и «Шесть сигм» в сфере услуг, но иллюстрирует общие особенности применения системы.

Эффективность Lean Six Sigma в цифрах

Внедрение Lean Six Sigma отражается как на экономическом росте, так и на улучшении атмосферы внутри коллектива, что, в конечном счёте, тоже отражается на экономике – возникает культура слаженной работы в команде, быстрый обмен информацией и специфическими знаниями. В итоге внедрение интегрированной концепции:

• ускоряет процессы на 20-70%;
• улучшает качество услуг и выпускаемых продуктов на 20-40%;
• повышает общую эффективность на 10-30% (по сравнению с обособленным внедрением одной из базовых систем).

Нередко внедрение концепции сталкивается с большими трудностями, чем ожидалось. Срабатывает «человеческий фактор», возникают внутренние противоречия в требованиях, статистический процесс становится самоцелью, а не методом обнаружения дефектов.

В числе распространённых ошибок упоминают и перегруженность поставленными перед собой задачами, когда, например, на 100 выявленных потребностей клиентов приходится 100 технических преобразований. Но этот, на первый взгляд, «подъёмный» объём предполагает планирование и регулирование порядка 10 тысяч взаимосвязей, что заметно усложняет внедрение. В таких случаях советуют не преобразовывать сразу всё, а сосредоточится на критичных для клиента потребностях, отобранных с помощью списка приоритетов.

Современный мировой финансовый кризис и последовавший за ним экономический спад изменили условия функционирования бизнеса. Компании вынуждены перестраивать свою работу из-за недостатка финансовых ресурсов и изменения структуры спроса. В изменившихся реалиях для руководителей бизнеса становятся критическими вопросы снижения издержек, удержания клиентов, повышения скорости реагирования на меняющиеся внешние условия. Вместе с тем важно обеспечить готовность компании к масштабированию операций с началом экономического роста.

Анализ развития компаний в период предыдущего экономического спада показал, что лидерами индустрий по окончании рецессии стали организации, сумевшие добиться высокой операционной эффективности. Условия, в которых компании оказались сегодня, могут расцениваться как возможность получения новых навыков, которые были мало востребованы на этапе бурного экономического роста - навыков по непрерывному повышению эффективности операционной деятельности и снижению издержек.

Эти навыки, в конечном счете, - единственные, которые обеспечивают формирование и удержание долгосрочных конкурентных преимуществ.

Компания может преследовать различные цели в процессе оптимизации операционной деятельности в зависимости от своего текущего положения и стоящих стратегических задач:

• Достижение лидерских позиций на рынке за счет создания устойчивых конкурентных преимуществ;
• Увеличение пространства для реструктуризации долгов за счет снижения потребности в рабочем капитале и повышения скорости оборачиваемости капитала;
• Увеличение стоимости компании при ее продаже;
• Получение поддержки от государства.

Кроме того, подход к оптимизации операционной деятельности может различаться в зависимости от масштаба желаемых изменений:

• Непрерывное совершенствование деятельности путем реализации точечных проектов, позволяющих достичь быстрых результатов в короткие сроки (до 1 месяца). Примерами таких проектов могут выступать инициативы по оптимизации рабочих мест (5S) , улучшению отдельных операций, не требующих радикальной перестройки процесса;
• Глубокая оптимизация отдельных областей за счет реализации целевых программ совершенствования (от 3 до 6 месяцев). В данном подходе происходит оптимизация всего бизнес-процесса либо совершенствование отдельной функциональной области (например, оптимизация системы поставок или системы обслуживания клиентов);
• Реализация комплексных программ трансформации операционной деятельности (от 1 до 3 лет). В данном случае может происходить как радикальное перестроение основных бизнес-процессов, так и полное изменение операционной модели компании, направленное на достижение качественно новых результатов деятельности.

Независимо от масштаба изменений и их целей, существует проверенный и надежный инструмент, позволяющий компаниям добиться радикального повышения операционной эффективности и удерживать лидирующие позиции на рынке - Lean Six Sigma.

Методология Lean Six Sigma появилась в результате объединения методов Бережливого производства (Lean), основой которого является сокращение потерь и ускорение процессов, и 6 сигм (Six Sigma) , основой которого является улучшение качества и повышение удовлетворенности клиентов (Рис.1).

Оба метода имеют длительную историю успешного применения, однако именно опыт их совместного использования продемонстрировал достижение наибольшего эффекта. В настоящее время методология Lean Six Sigma успешно применяется лидирующими компаниями мира во всех секторах экономической деятельности.

Почему Lean Six Sigma?

Есть несколько причин, почему компании выбирают методологию Lean Six Sigma для оптимизации своей деятельности:

1. Внедрение Lean Six Sigma позволяет ОДНОВРЕМЕННО:

• Ускорить процессы на 20-70%;
• Улучшить качество продуктов и услуг на 20-40%;
• Повысить эффективность на 10-30%
• Значительно повысить удовлетворенность потребителей

2. Обучение методам Lean Six Sigma позволяет:

• Эффективно вовлечь сотрудников компании в процесс оптимизации деятельности и значительно повысить их производительность;
• Привить культуру командной работы и навыков обмена информацией и знаниями;
• Организовать процесс постоянного совершенствования на всех уровнях компании.

Во всем мире "Лин 6 сигм" (Lean 6 Sigma) или "Бережливое производство 6 сигм" является наиболее востребованной методологией для сокращения издержек производства, доведения уровня качества выпускаемой продукции до 99,9% и непрерывного совершенствования процессов.

Интеграция "Бережливого производства" с концепцией "6 сигм" произошла в период с середины 1990-х до 2000-х годов. Новая концепция управления, "Лин 6 сигм", сегодня является лучшим выбором.

Интеграция "Лин" и "6 сигм" произошла за счет добавления проектов "6 сигм" в концепцию "Бережливого производства". Сильные стороны обеих концепций создают мощный синергический эффект от их применения, который можно обобщить следующим образом: фокусирование на потоке создания ценности и сокращении потерь, а также на уменьшении вариабельности процессов осуществляется посредством структурированного решения проблем и применения статистических инструментов и методов.

"Лин 6 сигм" - это бизнес-стратегия и методология непрерывного совершенствования одновременно, которая повышает производительность процесса, приводя к повышению удовлетворенности клиентов и улучшению результатов в финансовом измерении.

Также получил широкое признание тот факт, что "Лин 6 сигм" является эффективным инструментом развития лидерства. Так, Уэлч и Уэлч (Welch and Welch, 2005) отмечают, что "возможно, самой большой, но самой скрытой выгодой "6 сигм" является способность выращивать великих лидеров". "Лин 6 сигм" помогает компаниям процветать в новом мире, в котором клиенты ожидают продукцию без дефектов, быструю доставку и все это за небольшие деньги. Интеграция "Лин" и "6 сигм" произошла в компании General Electric, в которой произошло понимание того, что указанные концепции очень хорошо дополняют друг друга: "Лин" борется с потерями, а "6 сигм" сражается с вариабельностью процессов.

"Лин" и "6 сигм": сходства и различия

Ключевая идея интеграции двух подходов к непрерывному совершенствованию "Лин" и "6 сигм" лежит в области достижения равновесия, сбалансированности между потребностями производителя и потребителя продукции или услуг. Равновесие достигается за счет отхода от негибкого подхода "Лин", несущего риск производства чрезмерно «аскетичной» продукции и подхода "6 сигм", несущего риск чрезмерного увлечения концентрации на уменьшении вариабельности с последующей растратой ресурсов в погоне за нулевыми изменениями. Баланс заключается в создании достаточной ценности с точки зрения клиента, при достаточных ресурсах с точки зрения производителя, с сохранением доли рынка и уменьшением отклонений в процессах до приемлемого уровня, - так, чтобы снизить затраты, не перегружая при этом процессы.

Эффект от интеграции концепций "Лин" и "6 сигм"

Быстрая трансформация организаций сегодня является условием для их выживания, и улучшения при меньших затратах потенциально могут повысить производительность, улучшить качество, сократить расходы, повысить скорость работы, создать безопасные условия труда для персонала и превзойти ожидания клиентов.